Обработанная поверхность - изделие
Cтраница 2
Небольшой модуль упругости при растяжении и высокое относительное удлинение при разрыве ( до 20 %) органического волокна приводят к появлению на обработанной поверхности задиров и разлохмачиваний. При использовании резцов со стандартной заточкой обработанные поверхности изделий из органопластиков обычно как бы покрыты ворсом органических волокон. Особенно часто это встречается при обработке оболочек с перекрестным расположением армирующих волокон. [16]
Хранить арматуру нужно на складе в упаковке завода-изготовителя или в неупакованном виде с заглушками на стеллажах в сухом помещении. При длительном хранении каждые полгода необходимо менять смазку на обработанных поверхностях изделий и удалять обнаруженную грязь или ржавчину. [17]
К обработке заготовок из пластмасс предъявляются такие же требования, что и к обработке металлов. Большие скорости резания и малые подачи обеспечивают более высокую степень чистоты обработанной поверхности изделия. При работе с большими подачами ( при черновой обработке) и соответствующем снижении скорости резания на обработку затрачивается наименьшее машинное время. [18]
АЗОТИРОВАНИЕ, нитрирование - насыщение поверхностного слоя металлических изделий азотом. Закалка, Отпуск в термообработке) и механически ( включая шлифование) обработанные поверхности изделий из сплавов железа: углеродистых сталей, легированных конструкционных сталей, инструментальных сталей, нержавеющих сталей, жаропрочных сталей, высокопрочных магниевых чугунов, а также из некоторых цветных тугоплавких металлов. R этом интервале т-р происходит диссоциация ( распад) аммиака по реакции NH3 - - ЗН - - N. Выделяющийся атомарный азот адсорбируется ( см. А дсорб-ция) поверхностью металла и диффундирует ( см. Диффузия) в кристаллическую решетку металла, образуя различные азотистые фазы. [19]
Это обусловливается необходимостью получения растворов ( для удобства их нанесения на обрабатываемую поверхность) с небольшой вязкостью. Требуемые механические, антикоррозионные и другие свойства образующихся пленок достигаются в результате дальнейшей полимеризации исходных высокомолекулярных соединений, протекающей непосредственно на обработанной поверхности изделий. [20]
Резание как процесс обработки включает: разрушение металла и образование в результате этого новой поверхности на детали; интенсивную пластическую деформацию удаляемого слоя с превращением его в стружку; пластическую деформацию вновь образованной поверхности детали, распространяющуюся на некоторую глубину. Все эти явления в каждый данный момент локализованы в некоторой области металла, находящейся непосредственно перед передней поверхностью инструмента и примыкающей к его режущим кромкам, перемещающимся относительно обрабатываемой детали в соответствии с кинематической схемой резания. В зонах контакта отходящей стружки и обработанной поверхности изделия с передней и задними гранями инструмента появляются весьма высокие контактные напряжения ( на большей части контактных зон) и тяжелые режимы граничного трения [1], характеризующиеся непрерывным изнашиванием поверхностных слоев. В результате непрерывно образуются участки новых поверхностей и на инструменте. [21]
Правда, опыт показывает и более сложную зависимость, когда при угле ф 55 нагрузка не уменьшается, а растет с дальнейшим увеличением угла ф, что объясняется изменением условий образования стружки у вершины резца. Практически с увеличением угла в плане ф нередко уменьшают вспомогательный угол в плане фх, чтобы таким образом сохранить угол при вершине е во избежание ослабления резца ( фиг. В таком случае сокращаются остаточные гребешки на обработанной поверхности изделия, следовательно, одновременно возрастает фактическая площадь среза, а тем самым и нагрузка на резец. Последняя может увеличиться еще и потому, что с уменьшением угла срх усиливается роль вспомогательной режущей кромки, работающей в менее благоприятных условиях. [22]
 |
Схема резания и геометрия отрезного резца при обработке термопластов. [23] |
Завышение углов создает более острую форму резца, в результате чего происходит скалывание частиц материала и снижается качество обработки. При этом уменьшается угол заострения р, что ухудшает отвод тепла из зоны резания. При малых значениях углов а увеличивается трение между задней поверхностью резца и обработанной поверхностью изделия. [24]
Немаловажное значение придается правильному выбору режущих инструментов, без чего невозможно достичь требуемой степени чистоты обрабатываемой поверхности. Акриловые полимеры вызывают гораздо больший износ режущих кромок инструментов, чем металлы, в особенности при работе на высоких режимах. Поэтому целесообразно пользоваться инструментами из быстрорежущей стали, а при значительном объеме работ - и инструментами с твердосплавными пластинками, обеспечивающими наилучшее качество обработанной поверхности изделия. Обычная инструментальная сталь для обработки акриловых смол не годится. [25]
 |
Примера построения раз - / вертки конуса. [26] |
Кернение необходимо главным образом для контроля правильности произведенной обработки. Расстояние между керновыми углублениями выбирают на глаз в зависимости от длины и вида разметочных линий: на прямых линиях - на расстоянии 15 - 20 мм; на окружностях и дугах - на расстоянии 5 - 10 мм. Точки сопряжения и пересечения обязательно кернят. На обработанных поверхностях точных изделий разметочные риски не кернят. [27]
Токарная обработка производится резцами, закругленными радиусом г З - г - 4 мм. С целью уменьшения трения о материал применяются резцы с изогнутой ( радиус кривизны 25 - 75 мм боковой поверхностью. Глубина слоя резания при черновой обработке может доходить до 10 мм, а при чистовой обработке до 1 мм. В противном случае стружка может не отделиться от материала, а накрутиться на него и привариться, так что последующее ее отделение будет затруднено и может привести к повреждению обработанной поверхности изделия. [28]
 |
Прижимной пружинный кернер. [29] |
Для этого вместо кернера вставляют пуансон с клеймом. Расстояние между кернами определяется на глаз. На длинных линиях простого очертания эти расстояния составляют от 20 до 100 мм, на коротких линиях, а также в углах, перегибах или закруглениях - от 5 до 10 мм. На обработанных поверхностях точных изделий разметочные линии не кернятся, так как керны могут испортить точную деталь. [30]
Страницы: 1 2 3