Cтраница 2
Проверку рабочей поверхности упорного диска на биение производят обычно двумя индикаторами, закрепленными на плоскости разъема корпуса подшипника около диска с двух сторон. Диск делят на восемь равных частей, измерительные лапки индикаторов устанавливают на проверяемой плоскости на расстоянии 10 - 15 мм от обода диска. Медленно поворачивая ротор, записывают показания индикаторов в таблицу одновременно для двух точек, расположенных на одном диаметре. Величина биения равна половине алгебраической разности показаний индикаторов. [16]
Бой рабочей поверхности упорного диска рекомендуется проверять не менее двух раз. При второй проверке движки индикаторов следует сместить на 5 - 10 мм ближе к центру диска. Изменение места проверки до некоторой степени помогает исключить влияние случайности в показаниях индикаторов, но не приводит к сколь-нибудь значительному изменению результатов измерений. Неплавность боя указывает на погрешность показаний индикатора или на неровность поверхности диска. Если получены различные результаты измерений при первой и второй проверках или скачки в показаниях того или другого индикатора, необходимо выяснить причину этого расхождения и производить проверки до тех пор, пока не будет уверенности в правильности полученной величины боя. [17]
Наличие рисок, забоин, царапин, выщербин и раковин на рабочей поверхности упорного диска и баббитовой заливки подшипника вызывает нарушение смазки, преждевременный износ баббитовой заливки и увеличение температуры подшипника. [18]
Биение торцевых поверхностей полумуфт проверяют двумя индикаторами так же, как биение рабочей поверхности упорного диска. [19]
Контрольная проверка равномерности прилегания сегментов к упорному диску производится обычно сухим натиром их ( без краски) о рабочую поверхность упорного диска при вращении ротора с отжимом его по оси то в одну, то в другую сторону. Такой метод проверки дает более точные результаты. Нормально каждый сегмент должен прилегать к упорному диску не менее чем на 75 % своей рабочей поверхности. [20]
Контрольная проверка равномерности прилегания сегментов к упорному диску производится обычно сухим натиром их ( без краски) о рабочую поверхность упорного диска при вращении ротора с отжимом его по оси то в одну, то в другую Сторону. Такой метод проверки дает хорошие результаты. Нормально каждый сегмент должен прилегать к упорному диску не менее чем на 75 % своей рабочей поверхности. [21]
Работа упорного подшипника с сегментными колодками ( рис. 5 - 18) основана на образовании масляного клина между рабочими поверхностями упорного диска и сегментными колодками. Клиновидные зазоры между поверхностями сегментов и упорным диском образуются автоматически, так как каждый сегмент имеет возможность поворачиваться ( наклоняться) на небольшой угол на своей опорной пяте или опорном штифте. [22]
Состояние упорного диска проверяют при ревизии ротора. Рабочая поверхность упорного диска не должна иметь царапин, рисок, забоин. При наличии этих дефектов поверхность шлифуют или сначала протачивают, а потом шлифуют. Шлифование выполняют на станке или вручную на месте, используя мелкозернистые бруски или чугунные притиры и пасту ГОИ. [23]
Втулки, у которых зазоры превышают допускаемые величины, заменяют. Рабочие поверхности упорного диска и подпятника не должны иметь дефектов, ее чистота должна быть Ra 0 32 - 0 63 мкм, биение установленного на винт упорного диска в осевом направлении не должно быть более 0 02 мм. При сборке винты устанавливают в корпус одновременно, строго по маркировке, определяющей их взаимное положение и положение относительно корпуса. По маркировке должны устанавливаться и подшипниковые втулки. В собранном насосе винты должны легко проворачиваться от руки. [24]
Нормальное прилегание упорного подшипника характеризуется наличием не менее 8 - 10 пятен краски на квадрате 2 5x25 мм. Разнотолщинность колодок упорного подшипника должна быть не более 0 02 мм; биение рабочей поверхности упорного диска также должно быть не более 0 02 мм. [25]
Нормальное прилегание упорного подшипника характеризуется наличием не менее 8 - 10 пятен краски на квадрате 25X25 мм. Разнотолщинность колодок упорного подшипника должна быть не более 0 02 мм; биение рабочей поверхности упорного диска также должно быть не более 0 02 мм. [26]
При испытании агрегата, поступившего с завода-изготовителя в опломбированном виде и не подвергавшегося разборке в процессе монтажа, необходимо перед первым пуском проверить состояние подшипников компрессора. Подшипники редуктора проверяют только в том случае, если они имеют крышки, отдельные от крышки корпуса. Подшипники разбирают, промывают все детали в растворителе, насухо вытирают чистыми тряпками и проверяют состояние шеек, рабочей поверхности упорного диска опорно-упорного подшипника, баббитовые поверхности вкладышей и рабочих колодок. На этих поверхностях не должно быть рисок и за-диров. Сборку подшипников выполняют строго по маркировке. [27]
Длительные споры ведутся о преимуществах колодок упорного подшипника с баббитовой заливкой или без нее. Рассмотрим только одну сторону этого вопроса, связанную с работой защиты от осевого сдвига. При наличии баббитового слоя сплавление происходит очень быстро, и турбина уже этим защищается от некоторых вредных последствий сплавления: упорный гребень не портится, масло не засоряется. Затем быстро происходит отключение. Если же баббитовой заливки нет, то срабатываться будет сама колодка, что происходит медленнее и сопровождается гораздо большим нагревом, повреждением рабочей поверхности упорного диска, загрязнением масла бронзовой пылью. Всем этим аварийное состояние затягивается, и отключение происходит уже при гораздо худшем состоянии машины. Поэтому применение колодок без баббитовой заливки при защитных устройствах указанного типа менее желательно. [28]