Cтраница 2
Материал накладки не должен вызывать задиров на рабочих поверхностях сопряженных деталей сцепления. Рабочие поверхности накладок сцепления должны быть шлифованными. В отдельных случаях по согласованию с потребителем накладки сцепления могут поставляться нешлифованными или шлифованными с одной стороны. Толщина их в этом случае должна соответствовать согласованному чертежу. [16]
Фрикционные накладки барабанных тормозов отечественных автомобилей представляют собой часть цилиндрической обечайки с наружным диаметром 200 - 300 мм и углом обхвата 120 - 130, шириной 30 - 50 мм и толщиной 4 - 6 мм. Диаметр рабочей поверхности накладок грузовых автомобилей составляет 350 мм и более, угол обхвата 120 - 140, ширина 60 - 140 мм, толщина 16 - 18 мм. [17]
При клеевом креплении накладок их срок службы почти вдвое превышает срок службы приклепанных накладок. Приклейка увеличивает рабочую поверхность накладки за счет отсутствия отверстий под заклепки, позволяет лучше использовать толщину накладки, повышает ее жесткость и сопротивляемость нормальным и тангенциальным усилиям. Отсутствие отверстий под заклепки предохраняет накладку от растрескивания. [18]
Фрикционные накладки установленных тормозных лент и колодок должны плотно прилегать к тормозному барабану всей рабочей поверхностью. Допускается зачистка неровностей, задиров и рисок на рабочей поверхности накладок. Колодки устанавливают на диск тормоза так, чтобы все шарнирные соединения были подвижны. [19]
При засмолении накладок следует зачистить их поверхность и затем промыть. Замасленные накладки необходимо заменить; если нет новых накладок, то следует опустить колодки в неэтилированный бензин на 20 - 30 мин, после чего тщательно очистить рабочие поверхности накладок металлической щеткой. [20]
При износе или повреждении фрикционных накладок ведомого диска накладки необходимо заменить. Новые накладки следует приклепать так, чтобы головки заклепок утопали на глубину не менее 1 мм. Биение рабочих поверхностей накладок должно быть не более 0 7 мм при замере на радиусе ПО мм от центра диска. При большем биении диск должен быть осторожно выправлен при помощи специальной оправки. [21]
Порядок осмотра следующий: проверяют состояние рам, шарниров, гибких шунтов токоприемника, его изоляторов и трубки, изолирующей воздухопровод. Особенно тщательно осматривают полозья, убеждаются в надежности закрепления медных, металлокерамических или угольных накладок. Головки шурупов и скобы не должны выступать над рабочей поверхностью накладок. В местах соединения отдельных частей накладок друг с другом, а также с каркасом полоза недопустимы неровности; переход должен быть плавным. [22]
Допускается использование бывших в эксплуатации накладок без задиров и замасливания Головки заклепок удаляют от рабочей поверхности накладки не менее чем на 1 мм. Колодки с новыми накладками обрабатывают по наружному диаметру так, чтобы рабочая поверхность тормозных накладок была концентрична оси щита. Биение по наружной поверхности накладок допускается не выше 0 2 мм общих показаний индикатора, а головки заклепок должны быть утоплены от рабочей поверхности накладки на 1 5 мм. [23]
На тормозные колодки ручного тормоза нужно устанавливать только новые фрикционные накладки. Накладки должны плотно прилегать к поверхности колодки. В отдельных местах допускается зазор между накладкой и колодкой не более 0 3 мм, Допускается установка под фрикционные накладки прокладок аз листового железа или из водонепроницаемого картона с последующей обработкой рабочей поверхности накладок. [24]
Восстанавливание фрикционных качеств накладок происходит при нагреве до 175 - 190 С, когда начинается выгорание масла. Для накладок 6КФ - 31 резкое снижение фрикционных качеств начинается при нагреве до 200 С. При нагреве до 170 С существенного изменения коэффициента трения не наблюдается. Однако накладки 6КФ - 32 при нагреве до 200 С и последующем охлаждении не восстанавливают полностью своих фрикционных свойств, а сохраняют пониженное значение коэффициента трения и при более низких температурах. При последующих торможениях резкое снижение коэффициента трения начинается с более низкой температуры ( 170 - 190 С), чем температура, при которой произошло первое снижение коэффициента трения. Нагревание накладок 6КФ - 31 и 6КФ - 32 до температуры свыше 150 С приводит к подгоранию накладок с возникновением сильного запаха. При нагреве до 200 - 250 С на рабочих поверхностях накладок появляются продукты износа и горения, связанные частично со смоляными веществами, выделившимися при нагреве, а затем остывшими и образовавшими как бы тонкий слой смазки, снижающий коэффициент трения. При остывании тормоза смолистые вещества застывают, соединяя в монолит продукты износа и горения. Застывший поверхностный слой накладки является менее прочным и термостойким, чем первоначальный ее материал, не подвергавшийся нагреву. Это и является причиной остаточного снижения коэффициента трения таких накладок при нагреве свыше 200 С. [25]