Рабочая поверхность - плашка
Cтраница 2
Оттиски с обеих сторон пломбы должны быть четкими и ясными, а проволока ( эластичный лепесток) надежно зажата в корпусе пломбы. Расстояние между рабочими поверхностями плашек пломбировочных тисков после сжатия пломбы должно составлять 2 мм. [16]
Корпус малого плашечного превентора - это целиковая поковка, выполненная вместе с фланцами или без них, плашки его также целиковые. Соединительный шток и шток поршня покрыты износостойким и коррозионно-стойким составом, а уплотнения защищены от износа и повреждения кольцами, которые очищают штоки перед их проходом через кольцевые уплотнения. На рабочие поверхности плашек, болтов крышек, замков и других движущихся деталей нанесено твердое тефло-новое покрытие. Превенторы типа S / QRC приводятся в действие гидродавлением, передающимся от поршней рабочих цилиндров. [17]
Для накатывания резьб наиболее часто применяются две схемы. В первом случае ( рис. 273, а) заготовка прокатывается между двумя плоскими резьбовыми плашками /, 3, одна из которых неподвижна ( 3), а вторая ( /) совершает поступательное перемещение. На рабочих поверхностях плашек нанесена развертка винтовой поверхности накатываемой резьбы. При прокатывании заготовки между плашками на ней выдавливается резьбовой профиль. Ролики совершают вращательное движение, а один из них кроме этого получает движение подачи, перпендикулярное оси заготовки. [18]
Основными условиями надежной и стабильной работы оборудования являются строгое соблюдение соосности и надежное, без проскальзывания, зажатие свариваемого провода. Поэтому уделяется большое внимание конструкции и точности изготовления плашек, особенно их рабочих частей. Плашки ( рис. 4 - 8 6) изготовляются из стали 9ХС с твердостью 46 - 48 HRC. Рабочие поверхности плашек имеют угол в 25 - 30, обеспечивающий свободное течение металла, легкий выход оксидных пленок из места сварки и тем самым надежное и стабильное соединение. Чтобы обеспечить надежное, без проскальзывания, зажатие провода, на внутренней поверхности плашек делают насечку. [19]
 |
Кинематическая схема станка. [20] |
Правильный барабан служит для правки арматурной стали. Он состоит из барабана, пяти стаканов с правильными плашками, двух литых корпусов, подшипников и двух шарикоподшипников. Через отверстие вдоль оси барабана проходит арматурная сталь. Расстояние рабочей поверхности плашки от оси барабана устанавливается в зависимости от диаметра стали путем перестановки плашек. [21]
Один рабочий может обслуживать 3 автомата. При работе на автоматах необходимо, чтобы гаечная заготовка была тщательно отштампована, отсортирована и промыта. Резьба на болтах может быть получена накаткой, при этом стержень болта прокатывается между двумя накаточны-ми плашками. На рабочей поверхности плашек под углом к продольному ребру профре-зерованы канавки, профиль которых соответствует профилю резьбы. Одна плашка установлена на ползуне болтонакаточного станка ( фиг. [22]
 |
Приспособление для ручной правки коллекторных пластин. [23] |
Один конец пластины вставляют в отверстие плиты 2, а на другой конец пластины надевают вороток 1, при помощи которого и выравнивают пластину. Ручная правка - очень тяжелая и малопроизводительная операция, качество ее целиком зависит от квалификации рабочего, поэтому ее применяют только при единичном или мелкосерийном производстве. Наилучшие результаты дает правка в так называемых вафельных штампах, имеющих на рабочих поверхностях плашек сетчатую насечку. Выступы насечек при правке разрушают на наружных поверхностях пластин волокна металла, уменьшая тем самым упругость пластин, и облегчают их правку. [24]
Страницы: 1 2