Рабочая поверхность - шейка - вал
Cтраница 2
 |
Зависимость коэффициента трения от избыточной температуры Т ПС. [16] |
Эти явления в ряде случаев приводили к повреждению рабочих поверхностей шеек валов, в паре с которыми работают игольчатые подшипники, заклиниванию и поломке иголок. [17]
Практика показывает, что для надежной работы манжетных уплотнений рабочая поверхность шейки вала, контактирующая с манжетой, должна иметь чистоту обработки не ниже V 8 - для валов с окружной скоростью менее 4 м / сек и V 9 - для валов с окружной скоростью выше 4 м / сек. [18]
 |
Эпюры гидродинамических давлений в слое масла подшипника. [19] |
Минимальный зазор ( или минимальная толщина слоя масла) с учетом, что шероховатость рабочих поверхностей шеек вала и вкладышей соответствует 8-му классу, должен составлять 6 - 8 мкм; при этом надежность подшипников достаточно высокая. С возрастанием нагрузки при выбранных размерах ширины вкладшна / и диаметра d эксцентриситет е увеличивается. [20]
При увеличении средней высоты неровностей потери на трение возрастают, причем тем интенсивнее, чем выше рабочее давление. Для надежной работы манжетных уплотнений рабочая поверхность Шейки вала, контактирующая с манжетой, должна иметь чистоту обработки не ниже у 7 - 8 для валов с окружной скоростью меньше 4 м / сек и у 9 - 10 - для валов с окружной скоростью больше 4 Шеек. [21]
 |
Положение шейки вала в подшипнике.| Зазоры между шейкой вала и вкладышем. [22] |
В связи со сказанным зазор между рабочими поверхностями шейки вала и вкладышем должен иметь определенную форму и размеры. Первым определяются условия трения, вторым - условия отвода тепла. [23]
В многоклиновых сегментных подшипниках несущие клинья образуются в результате поворота ( самоустановки) сегментов на их опорных поверхностях. Если сегменты подшипника имеют возможность самоустанавливаться только в направлении вращения ( рис. 4.25, б), то такие подшипники требуют обеспечения высокой соосности рабочих поверхностей шеек вала и сегментов. Если сегменты могут самоустановиться не только в направлении вращения, но и по оси шпинделя ( рис. 4.25, в), то в подшипниках полностью отсутствуют кромочные давления, вызываемые несоосностью рабочих поверхностей шейки вала и опорного сегмента и упругими деформациями шпинделя. Подшипники данного типа наиболее распространены. В них применяют три, пять, восемь вкладышей. Правильный выбор точки опоры вкладышей определяет работоспособность этих подшипников. [24]
При одинаковой грузоподъемности подшипники качения имеют по сравнению с подшипниками скольжения преимущество вследствие меньшего трения в момент пуска и при умеренных частотах вращения, меньших осевых габаритов ( примерно в 2 - 3 раза), относительной простоты обслуживания и подачи смазки, низкой стоимости ( особенно при массовом производстве подшипников качения малых и средних габаритов), малой амплитуды колебания сопротивления вращению в процессе работы механизма. Кроме того, при использовании подшипников качения в значительной большей степени удовлетворяется требования взаимозаменяемости и унификации элементов узла: при выходе подшипника качения из строя его легко заменить новым, поскольку габариты и допуски на размеры посадочных мест строго стандартизованы, в то время как при износе подшипников скольжения приходится восстанавливать рабочую поверхность шейки вала, менять или вновь заливать антифрикционным сплавом вкладыш подшипника, подгонять его под требуемые размеры, выдерживая в заданных пределах рабочий зазор между поверхностями вала и подшипника. [25]
Все аксиальные и диаметральные размеры требуется выполнить по 8-му и 7-му квалитетам точности. Шероховатость сопрягаемых поверхностей вала не должна превышать 1 25 мкм. Радиальное биение рабочих поверхностей шеек вала и центрирующих поверхностей должно быть не более 0 03 мм, а торцевое биение фланцев - не более 0 02 мм. [26]
 |
Передний конец коленчатого вала. [27] |
Благодаря специальному расположению каналов в хвостовике и вале на рабочую поверхность первой коренной шейки попадает масло, прошедшее полость шатунной шейки, где оно центрифугируется. Такое же центрифугирование масла совершается в полости каждой шатунной шейки. В отверстия, выводящие масло на рабочую поверхность шеек вала, запрессованы трубки, входящие внутрь масляных полостей шеек. [28]
В многоклиновых сегментных подшипниках несущие клинья образуются в результате поворота ( самоустановки) сегментов на их опорных поверхностях. Если сегменты подшипника имеют возможность самоустанавливаться только в направлении вращения ( рис. 4.25, б), то такие подшипники требуют обеспечения высокой соосности рабочих поверхностей шеек вала и сегментов. Если сегменты могут самоустановиться не только в направлении вращения, но и по оси шпинделя ( рис. 4.25, в), то в подшипниках полностью отсутствуют кромочные давления, вызываемые несоосностью рабочих поверхностей шейки вала и опорного сегмента и упругими деформациями шпинделя. Подшипники данного типа наиболее распространены. В них применяют три, пять, восемь вкладышей. Правильный выбор точки опоры вкладышей определяет работоспособность этих подшипников. [29]
В коробке подач консольно-фрезерных станков серии Н Горьковского завода фрезерных станков опоры валов привода подач выполнены в виде бронзовых подшипников скольжения. Скорость их изнашивания высока. Орджоникидзе, после двух лет эксплуатации износ втулок достигает 0 2 мм и более. При испытании на ГЗФС станков серии М отмечен выход из строя игольчатых подшипников 942 / 20 и 943 / 25 в опорах блока шестерен и фрикционной муфты, а также игольчатых подшипников 942 / 20 на V валу и 943 / 40 вилки включения муфты быстрого хода, расположенной в консоли станка. Основной причиной неудовлетворительной работы упомянутых подшипников является их недостаточная смазка в процессе эксплуатации. Закладываемая при сборке пластичная смазка часто вымывается охлаждающей жидкостью. Эти явления в ряде случаев приводят к повреждению рабочих поверхностей шеек валов, по которым работают игольчатые подшипники, заклиниванию и поломке иголок. В опоры валов коробки подач станков серии Н установлены термопластичные подшипники. Осуществлен расчет нагрузочной способности этих подшипников и требуемого зазора. Исходные данные для расчета взяты из паспорта станка и в отделе главного конструктора ГЗФС. Результаты расчетов представлены в табл. 63, которая составлена в соответствии с разработанным порядком расчета и содержит все сведения, необходимые для его осуществления. Работа рассчитываемых термопластичных подшипников затруднена ввиду наличия соседних подшипников аналогичного исполнения. Эти подшипники, смонтированные в одной стенке корпуса или на одном валу, влияют друг на друга как сторонние источники тепла, что вызывает снижение их нагрузочной способности. [30]
Страницы: 1 2