Грубая поверхность
Cтраница 1
Грубая поверхность обработки ( до V 4) получается за один проход, получистовая ( до V 6) - за два прохода - черновой и чистовой, а чистовая поверхность ( до V 8) - за три прохода - черновой, чистовой и отделочный. При обработке заготовок, поверхность которых загрязнена окалиной, литейной коркой или формовочным песком, глубину резания выбирают больше толщины загрязнения, что необходимо для улучшения качества обработки поверхности и предохранения режущих лезвий торцовой фрезы от ускоренного механического износа. [1]
Грубая поверхность покрытия - электролит загрязнен мелкими твердыми частицами, находящимися во взвешенном состоянии; поверхность изделия была плохо отшлифована и отполирована. [2]
Твердая грубая поверхность, трущаяся о поверхность более мягкого металла, вследствие срезающего действия снимает с последней отдельные частицы. Износом этого типа можно пренебречь, если трущиеся детали сильно не различаются по твердости, поскольку режущие кромки сглаживаются после относительно небольшого периода работы. С практической точки зрения, износ, вызываемый срезанием, наименее важен из всех шести видов износа. [3]
Грубая поверхность просверленного отверстия получается при работе тупым или неправильно заточенным сверлом при большой величине подачи и недостаточном охлаждении сверла. [4]
Грубая поверхность просверленного отверстия получается при работе тупым или неправильно заточенным сверлом при большой величине подачи и недостаточном охлаждении сверла. Для предотвращения этого вида брака нужно перед началом работы проверить шаблоном правильность заточки сверла, работать только по режимам, указанным в технологической карте, своевременно регулировать подачу охлаждающей жидкости на сверло. [5]
Грубая поверхность просверленного отверстия; причинами может быть: работа тупым или неверно заточенным сверлом, большая подача сверла, недостаточное его охлаждение. [6]
Грубая поверхность просверленного отверстия получается при работе тупым или неправильно заточенным сверлом при большой величине подачи и недостаточном охлаждении сверла. Для предотвращения этого вида брака нужно перед началом работы проверить шаблоном правильность заточки сверла, работать только по режимам, указанным в технологической карте, своевременно регулировать подачу охлаждающей жидкости на сверло. [7]
Грубая поверхность просверленного отверстия получается при работе тупым или неправильно заточенным сверлом при большой величине подачи и недостаточном охлаждении сверла. [8]
Грубую поверхность шлифуют обычно в несколько приемов с постепенным переходом от крупнозернистого к мелкозернистому абразиву. [9]
 |
Схема распределения толщины снимаемого слоя при ступенчатом расположении зубьев. [10] |
Грубую поверхность ( обработка со знаком V) получают обычно за один переход при работе с обычными режимами резания. [11]
Применение грубых поверхностей приводит к значительной потере натяга ( срез и смятие микронеровностей при запрессовке) и не обеспечивает качества соединений по однородности прочностных характеристик. Класс шероховатости поверхности валов, предназначенных для работы при циклических нагрузках, нужно назначать еще выше для обеспечения достаточной усталостной прочности. Более эффективным средством повышения усталостной прочности валов является поверхностное упрочнение накаткой роликами подступичной части вала или двух ее зон в области торцов ступицы, снижением уровня концентрации напряжений путем проточки канавок на торцах ступицы и другими мерами. Волнистость, обычно возникающая при накатке, снижает прочность соединения с натягом, так как уменьшается площадь контакта. Этот недостаток ликвидируется дополнительным протачиванием или шлифованием накатанной поверхности на небольшую глубину, чем и достигается требуемая точность формы. Погрешности формы посадочных поверхностей снижают прочность соединения. [12]
Применение грубых поверхностей приводит к значительной потере натяга ( срез и смятие микронеровностей при запрессовке) и не обеспечивает качества соединений по однородности прочностных характеристик. Класс шероховатости поверхности валов, предназначенных для работы при циклических нагрузках, нужно назначать еще выше для обеспечения достаточной усталостной прочности. Более эффективным средством повышения усталостной прочности валов является поверхностное упрочнение накаткой роликами подступичной части вала или двух ее зон в области торцов ступицы, снижением уровня концентрации напряжений путем проточки канавок на торцах ступицы и другими ме - рами. Волнистость, обычно возникающая при накатке, снижает прочность соединения с натягом, так как уменьшается площадь контакта. Погрешности формы посадочных поверхностей снижают прочность соединения. [13]
Rz грубых поверхностей составляет 500 мк. [14]
Для получения грубой поверхности ( до V 4) обработки глубину резания выбирают равной величине припуска на обработку, если мощность и прочность станка, а также жесткость инструмента и обрабатываемой заготовки достаточны. Обычно глубину резания в этом случае выбирают при обработке стали t 34 - 5 мм, а при обработке стального и чугунного литья / 54 - 7 мм. В противном случае припуск разбивают на несколько проходов и глубину резания для получения чистой поверхности ( до V 7 - 8) выбирают в пределах t - 0 54 - 1 0 мм. [15]
Страницы: 1 2 3 4