Cтраница 1
Измерительные поверхности пятки и микрометрического винта не должны иметь видимых повреждений и должны быть параллель - ны при - любом повороте микрометрического винта. [1]
Измерительные поверхности пятки и микрометрического винта должны быть доведены до зеркального блеска. Довести поверхность до зеркального блеска можно с помощью тонкой пасты ГОИ, которая снимает следы средней пасты и придает обрабатываемой поверхности зеркальный блеск. Окончательную доводку до зеркального блеска осуществляют, применяя окись хрома, разведенную в бензине. [2]
Шлифование измерительных поверхностей пятки и микровинта производят при сборке для того, чтобы компенсировать погрешности изготовления скобы, пятки, микровипта, барабана и погрешности нанесения штрихов на стебле. [3]
Шлифование измерительных поверхностей пятки и микровинта производят при сборке для того, чтобы компенсировать погрешности изготовления скобы, пятки, микровинта, барабана и погрешности нанесения штрихов на стебле. [4]
Шлифование измерительных поверхностей пятки и микровинта; операция выполняется на специальном плоскошлифовальном станке. Она необходима для того, чтобы компенсировать погрешности изготовления скобы, пятки, микровинта, барабана и погрешности нанесения штрихов на стебле. При шлифовании необходимо получить строгую параллельность измерительных поверхностей между собой и перпендикулярность их по отношению к оси микровинта. Базой для установки микрометра служит направляющая часть микровинта. [5]
Чистота измерительных поверхностей пяток должна быть не ниже 13-го класса. Погрешности показаний ( согласно ГОСТ 4731 - 49) не должны превышать 0 001 мм в пределах 10 делений и 0 002 мм в пределах 40 делений от нулевого штриха. Вариация показаний не должна превышать 0 5 мк. [6]
Чистота измерительных поверхностей пяток должна быть не ниже 13-го класса. Предельные погрешности показаний ( согласно ГОСТ 4731 - 49) не должны превышать 0 001 мм в пределах 10 делений и 0 002 мм в пределах 40 делений от нулевого штриха. Вариация показаний не должна превышать 0 5 мк. [7]
На измерительных поверхностях пяток не должно быть забоин, коррозии или других дефектов, которые могут повлиять на точность измерения. [8]
На измерительных поверхностях пятки 3 и микрометрического винта 4 не должно быть забоин, царапин, следов коррозии и других дефектов, влияющих на точность измерения. [9]
Предварительная притирка измерительных поверхностей пятки и микровинта микрометра также механизирована. Операция выполняется на специальном доводочном станке, - рассчитанном на одновременную доводку шести микрометров. На рабочие поверхности притиров наносят доводочную пасту, а затем притиры вставляют в отверстие пластин верхней плиты и зажимают микровинтом между плоскостями микрометра. [10]
У больших микрометров параллельность измерительных поверхностей пятки и микровинта обеспечивается за счет точности растачивания отверстий в скобе. [11]
Измеряемое изделие зажимают между измерительными поверхностями пятки и шпинделя. Микрометр имеет стопорную гайку 7 для закрепления шпинделя в определенном положении. [12]
В нулевом положении при сомкнутых измерительных поверхностях пятки / и микрометрического винта 2 необходимо, чтобы край скоса барабана 3 совпадал с нулевым штрихом миллиметровой шкалы, а нулевой штрих шкалы сотых долей миллиметра совпадал с продольной риской на гильзе стебля 4 ( фиг. После этого гильзу устанавливают в требуемое положение и вновь закрепляют гайкой. [13]
При эксплуатации микрометров наиболее характерны изнашивание измерительных поверхностей пятки и микровинта, резьбы микровинта, направляющего отверстия микровинта и зубцов трещотки, смещение нулевой установки, деформация скобы и ослабление пружины. [14]
На результаты измерений влияют также непараллельность измерительных поверхностей пятки и микровинта. [15]