Повышение - пористость
Cтраница 1
Повышение пористости, выявленное при контроле, будет свидетельствовать об отступлениях от установленных условий подготовки поверхности основного металла детали или осаждения покрытия. [1]
Повышение пористости при увеличении содержания алюминия авторы также связывают с образованием химического соединения, возникновение которого, по их мнению, сопровождается значительным давлением кристаллизации, превышающим усилия горячего прессования. [2]
Повышение пористости активной массы позволяет улучшить условия поступления электролита в глубь электродов и за счет этого увеличить количество веществ, участвующих в реакциях. [3]
 |
Кинетика связывания воды растворов вяжущего бетона. I - С - З. 2 - C S. 3 - CjAF. 4 Cji. [4] |
Такое повышение пористости возникло за счет того, что для образцов № I и 2 характерно содержание пор с размером г. 10 и 10 г210 А. Это можно объяснить значительным образованием в процессе коррозионного воздействия растворов серной кислоты крупных кристаллов двуводного гипса, неплотная упаковка которых создает повышенное содержание дор. [5]
Для повышения пористости и уменьшения усадки активной массы в пасту добавляют графит, сажу, кремний, стеклянный порошок, сернокислый барий и другие инертные материалы, называемые расширителями. Они не принимают участия в электрохимических реакциях, но затрудняют слипание ( спекание) частиц свинца и его окислов и предотвращают этим уменьшение пористости. [6]
 |
Пример расчленения разрезано данным детального механического метода. [7] |
С повышением пористости и нарушения связи между зернами породы продолжительность бурения уменьшается. Так, пористые песчаники, известняки и доломиты отмечаются средней продолжительностью бурения, а высокопористые пески и мел - низкой. Особенно четко выделяются каверны и карстовые пустоты в толще карбонатных отложений. Следует отметить, что для глин наблюдается ярко выраженная тенденция увеличения продолжительности бурения с глубиной. [8]
С повышением пористости у выветрелых и од-ресвелых гранитов их прочность быстро снижается, достигая 80 - 60 МПа и ниже. МПа и вместе с тем в связи с необратимым расшатыванием его структуры одновременно отмечается повышение остаточной деформации. [9]
 |
Теплофизические свойства огнеупоров. [10] |
С повышением пористости изделий теплопроводность их снижается. Так, X шамотного кирпича с объемным весом 1 95 составляет 0 9, а при объемном весе 2 2 Х 1 2 ккал / м час град. Легковесный пеношамотный кирпич с объемным весом 0 8 имеет X 0 1 ккал / м час град. Влиянием пористости, в частности, объясняются значительные колебания величины X, приводимой различными авторами. Большую роль при этом играют также различия в методике определения теплопроводности. [11]
 |
Две возможные схемы трсщинообразования в окрестности. [12] |
С повышением пористости микроструктуры растут значения коэффициентов концентрации напряжений / Г3 и что обусловливает рост результирующих растягивающих напряжений К3К 0, и KJdoo и соответственное снижение прочности. [13]
Их вводят для повышения пористости черепка и улучшения теплоизоляционных свойств керамических изделий. К ним относятся: древесные опилки, угольный порошок, торфяная пыль. Эти добавки являются одновременно и отощающими. [14]
Понижение прочности и повышение пористости изделий объясняется тем, что одна мелкая фракция не может дать черепок с плотной структурой, образованию же трещин способствует относительно быстрое перерождение кварцевой пыли в тридимит и кристобалит. Большое содержание крупных фракций ( до 5 - 7 мм) в шихте также вызывает трещиноватость и, кроме того, не позволяет получить динас с плотной структурой, гладкими гранями и прочными ребрами и углами, а также способствует разрыхлению динаса при службе. Последнее объясняется тем, что крупные зерна кварца во время обжига сырца до температуры около 1450 С неполностью перерождаются в тридимит или кристобалит. Перерождение начинается с поверхности зерен и, продолжаясь в процессе службы огнеупоров, обусловливает разрыхление динаса. Отношение содержания фракций 0 088 мм к крупным лежит в пределах 0 9 - 0 65, причем при снижении верхнего предела крупности зерен ( с 5 до 2 мм) в массу можно вводить меньше мелкой фракции, что имеет важное значение для получения высокоплотного динасового сырца, а следовательно, и плотного обожженного изделия. [15]
Страницы: 1 2 3 4