Повышение - прочность - сцепление - покрытие
Cтраница 2
В качестве электролита при осталивании применяют водный раствор хлористого железа FeCI2 4Н2О, содержащий небольшое количество соляной кислоты НС1 и некоторые другие компоненты, например хлористый марганец МпС12 4Н2О, который вводят для повышения прочности сцепления покрытия с подложкой, или хлористый никель NiCl, 4Н О, который вводят для улучшения износостойкости покрытия. [16]
Тщательно отмытые от кислот, обезвоженные в спирте или метаноле и высушенные керны из никеля с активирующими присадками подвергаются окислительному отжигу с - целью выжигания возможных остатков на их поверхности органических соединений и повышения прочности сцепления покрытия с металлом за счет получающихся при окислении и последующем восстановлении шероховатостей. [17]
К операциям, завершающим подготовку поверхности деталей перед нанесением гальванических покрытий, относятся декапирование и промывки в воде. Для повышения прочности сцепления покрытия с основным металлом применяется операция, называемая декапированием, которое заключается в легком потравливании деталей в слабом растворе кислоты с целью снятия небольших окислов с очищенной и обезжиренной поверхности и легкого выявления структуры металла. Тонкие окисные пленки всегда образуются на металле при обезжиривании и промывках и, являясь как бы изолирующим слоем, ухудшают прочность сцепления покрытия с основным металлом. [18]
При этом добиваются повышения прочности сцепления покрытия с металлом детали в результате проведения последующей кратковременной термообработки. [19]
Не вызывает сомнения, что именно возникающая при подогреве подложки зона химического контакта обеспечивает повышение прочности сцепления покрытия с подложкой. Изменения в морфологии излома с повышением температуры подложки, начиная с 400 С, фактически не наблюдается. Границы зерен в изломе не проявляются. В покрытиях, получаемых при подогреве подложки до температур 1500 - 2000 С, наблюдаются оплавленные стекловидные участки. [20]
 |
Схема плазмотрона для напыления металлического порошка. [21] |
Технологический процесс восстановления деталей напылением включает в себя три основные операции: подготовку поверхности детали к нанесению покрытия; напыление; обработку деталей после напыления. Перед напылением деталь проходит дробеструйную обработку, которая придает поверхности детали наибольшую шероховатость для повышения прочности сцепления покрытия с деталью. [22]
Эмали по своему назначению делятся на грунтовые и покровные. Грунтовыми эмалями покрывают поверхность изделия с целью компенсации механических напряжений, возникающих в системе металл-змаль, и повышения прочности сцепления покрытия с подложкой. [23]
Использование электрохимического полирования в качестве заключительной операции технологического процесса приводит к повышению стойкости изделий против коррозии. Применение этого процесса в производстве гальванических покрытий уменьшает количество операций и переходов и улучшает качество продукции за счет повышения прочности сцепления покрытия с основ-ным металлом. [24]
В книге изложены физико-химические и технологические основы получения температуроустойчивых защитных и специальных покрытий на металлах и других конструкционных материалах. Кратко рассмотрены принципы синтеза покрытий из расплавов и полурасплавов, из парогазовых фаз и аэровзвесей, из жидких растворов, суспензий и пластичных масс. Анализируются пути повышения прочности сцепления покрытий с металлами, снижения остаточных напряжений в них, обеспечения стабильности во время эксплуатации. По сравнению с первый изданием книга радикально переработана и дополнена новым материалом. [25]
После нанесения покрытия деталь подвергают термообработке в защитной среде ( аргон или вакуум) при температуре 200 С в течение 1 ч, что приводит к повышению прочности сцепления покрытия с поверхностью основного металла. [26]
Осаждение по электролитически н а н е с е н н ы м Zn и Ni. При этом добиваются повышения прочности сцепления покрытия с мгталлом детали в результате проведения последующей кратковременной термообработки. [27]
Полиэпоксиды отличаются высокой адгезией ( клейкостью) по отношению к любым материалам. Поэтому на основе поли-эпоксидов приготовляют универсальные клеи. Их добавляют в защитные составы для повышения прочности сцепления покрытий с металлической поверхностью. [28]
Травление производят в растворах кислот или растворителях, состав которых подбирают применительно к природе пластмассы. Чаще детали из пластмасс протравливают в серной кислоте, которая взаимодействует с большинством из них, сообщая их поверхности гидрофильность и одновременно действуя как обезвоживающий агент и растворитель. Для травления применяют также двух-компонентные смеси, которые обычно содержат серную кислоту и хромовый ангидрид. В таких смесях одновременно с травлением происходит и окисление поверхности, приводящее к частичному разрушению молекул поверхностного слоя вещества, что способствует повышению прочности сцепления покрытия с основой. Например, для травления пластмасс ABC, талона, мелатиновых смол, бакелита и некоторых других применяют раствор, содержащий ( вес. Оптимальный удельный вес этого раствора-1 69 - 1 74 ( чем он меньше, тем травление идет медленнее), t 20 - 70 С, т 0 5 - 30 мин. Хром в растворе должен быть в шестивалентном состоянии, накапливание трехвалентного хрома не допускается. Затем для нейтрализации щелочи детали погружают на 10 - 30 с в 10 % - и раствор плавиковой кислоты и промывают в течение 5 - 6 с в дистиллированной воде. В травильные растворы иногда вводят фосфорную кислоту. Один из таких растворов содержит: серную кислоту - 150 мл, калиевый хромпик - 10 г, фосфорную кислоту - 50 мл, воду - 80 мл; t 70 С, т 10 мин. [29]
Испытания образцов из стали 40ХНМАс HRC 37 проводили на консольных машинах конструкции ЦНИИТМАШ с частотой нагружения 3000 циклов / мин при комнатной температуре на базе 10 млн. циклов. Они показывают, что исходный предел усталости никелированных нетермообработанных образцов из этой стали примерно на 1 5 % меньше, чем у таких же образцов без покрытия. Правда, в области ограниченной выносливости предел усталости у них несколько ниже, чем у образцов без покрытия. Предел усталости никелированных и термо-обработанных образцов ниже исходного на 46 %, что, по-видимому, связано с увеличением твердости и снижением пластичности покрытия, возникновением в нем значительных растягивающих внутренних напряжений, повышением прочности сцепления покрытия с основой. [30]
Страницы: 1 2