Повышение - скорость - резка
Cтраница 2
При резке толстых листов или при использовании для подогревающего пламени газов-заменителей ацетилена желательно в зону реза вводить стальные прутки или железный порошок, что практически обеспечивает безостановочное врезание струи кислорода. Повышение скорости резки достигается при резке горячей стали во время прокатки. Ширина реза определяет количество удаляемого металла из зоны реза, что соответствует количеству расходуемого кислорода. [16]
При резке металлов с кислородом скорость резания существенно зависит от давления в резаке лишь при давлениях, не превышающих 0 25 МПа. При повышении давления сверх указанного предела оно слабо сказывается на повышении скорости резки. Качество реза улучшается при увеличении расхода газа и при уменьшении расстояния от среза сопла до поверхности материала. [17]
В литературе имеются чрезвычайно скудные сведения о процессе резки горячего металла. Вместе с тем этот процесс представляет значительный интерес не только па-тому, что подогрев является технологической мерой для устранения закалочных структур и трещин, но и как, резерв для повышения скорости резки. [18]
Механизированная подача проволоки позволяет сделать величину вылета последней минимальной. При этом появляется возможность, с одной стороны, значительно уменьшить диаметр проволоки и сократить тем самым ширину реза, а с другой, - существенно увеличить величину тока, что приведет к повышению скорости резки. [19]
При резке плазменной дугой прямого действия следует учитывать влияние различных технологических параметров на ширину реза. Чтобы получить рез небольшой ширины и обеспечить его постоянную величину, резку следует вести при относительно высоких скоростях, питая дугу током 300 - 400 А. С - повышением скорости резки ширина реза уменьшается, а с ростом тока ширина реза увеличивается при постоянной скорости резки. Процесс плазменной резки прямого действия можно использовать для обработки пакетов, состоящих из нескольких листов. Резка производится на постоянном токе прямой полярности. Защита вольфрамового электрода и кромок реза от окисления осуществляется инертными газами - аргоном и гелием. Плазменной дугой прямого действия можно резать ( с экономической точки зрения) углеродистые и нержавеющие стали толщиной до 40 мм, чугун - до 90 мм, алюминий и его сплавы - до 120 мм, медь - до 80 мм. [20]
 |
Отставание режущей струи.| Резак, наклоненный для уменьшения отставания струи. [21] |
Процесс горения металла вдоль режущей струи кислорода происходит неравномерно. По мере углубления в массу металла ослабевает действие подогревательного пламени, теряет скорость кислород режущей струи, уменьшается мощность режущей струи вследствие расходования кислорода на сжигание железа. Отставание увеличивается с повышением скорости резки и является одним из факторов, ограничивающих скорость, в особенности на значительных толщинах металла. Слишком большая скорость резки, помимо значительного отставания режущей струи, дает грубо неровную бороздчатую поверхность реза. Слишком малая скорость резки вызывает оплавление кромок на входной стороне и увеличивает ширину реза. [22]
Этим она отличается от разделительной резки. При поверхностной резке дополнительным источником нагрева металла является также расплавленный шлак, перемещающийся по поверхности металла и подогревающий последующие его слои. Это ведет к сокращению времени подогрева, а следовательно, к повышению скорости резки и производительности труда. Процесс резки протекает устойчиво только в том случае, когда направление перемещения резака совпадает с направлением кислородной струи. Преимуществом поверхностной резки по сравнению с другими способами является высокая производительность, позволяющая удалять ручным резаком до 5 кг металла в минуту. [23]
При плазменно-дуговой резке применять газы, дающие наименьший расход вольфрамовых электродов, а также использовать резку дугой повышенной мощности, повышающую скорость резки и снижающую удельные расходы плазмообразующих газов. Стремиться к сокращению ширины реза, что снижает удельный расход электродов и газов за счет повышения скорости резки. [24]
Основным направлением повышения производительности труда является применение многорезаковых машин, на которых можно одновременно вырезать несколько деталей или выполнять одновременно несколько прямолинейных резов. При резке сталей больших толщин мундштук резака устанавливают под прямым углом к разрезаемой поверхности или с небольшим наклоном в сторону, обратную движению. При резке толстых листов или при использовании для подогревающего пламени газов - заменителей ацетилена желательно в зону реза вводить стальные прутки или железный порошок, что практически обеспечивает безостановочное врезание струи кислорода. Повышение скорости резки достигается при резке горячей стали во время прокатки. Ширина реза определяет количество удаляемого металла из зоны реза, что соответствует количеству расходуемого кислорода. [25]
Проходя через выходной канал, газ разогревается до высокой температуры и образует плазму ионизированного газа, температура которого достигает 10000 С. При резке плазменной дугой прямого действия следует учитывать влияние различных технологических параметров на ширину реза. Чтобы получить рез небольшой ширины и обеспечить его постоянную величину, резку следует вести при относительно высоких скоростях, питая дугу током 300 - 400 А. С повышением скорости резки ширина реза уменьшается, а с ростом тока ширина реза увеличивается при постоянной скорости резки. Процесс плазменной резки прямого действия можно использовать для обработки пакетов, состоящих из нескольких листов. Резка производится на постоянном токе прямой полярности. Защита вольфрамового электрода и кромок реза от окисления осуществляется инертными газами - аргоном и гелием. Плазменной дугой прямого действия можно резать ( с экономической точки зрения) углеродистые и нержавеющие стали толщиной до 40 мм, чугун - до 90 мм, алюминий и его сплавы - до 120 мм, медь - до 80 мм. [26]
Аппаратура подобного типа впервые была создана в Советском Союзе. В отличие от отечественной техники зэ рубежом редко применяются установки, использующие воздух в качестве плазмош шазу кипе. За последние годы разработано несколько новых разновидностей аппаратуры: плазмотроны с водяной или защитной - газовой завесой. В Японии выпускаются плазмотроны, в которых вода подается через отверстия кольцевого канала, расположенного в торце сопла, и завеса образуется вокруг открытого столба дуги. Американские фирмы пользуются плазмотронами, в которых вода для образования завесы подается в сжатый столб дуги через отверстия в цилиндрическом канале медного формирующего сопла, на торцовой поверхности которого расположена керамическая электроизоляционная вставка. Расход воды для завесы составляет порядка 0 8 - 1 6 л / мин. В частных сообщениях утверждается, что резка с водяной завесой по сравнению с обычной плазменно-дуговой резкой обеспечивает повышение скорости резки на 20 - 40 %, меньшее оплавление верхней кромки реза и лучшее качество поверхности реза. В некоторых конструкциях плазмотронов взамен воды используется завеса из углекислого газа в сочетании с азотом, являющимся плазмообразующей средой. Такие двухгазовые плазмотроны также обеспечивают более высокие скорости резки, более узкие резы и лучшее качество поверхности реза. Замена воды на углекислый газ снижает выделение токсических газов в окружающую среду и исключает оседание паров воды и капельной влаги на поверхность разрезаемого изделия. [27]
Страницы: 1 2