Cтраница 2
Чрезмерное сужение сечения литниковых каналов также приводит к снижению скорости заполнения формы в связи с увеличением потерь давления. Компенсация этих потерь путем повышения температуры литья или давления не всегда возможна. При уменьшении размеров сечения впускного канала сужается температурный интервал переработки ПФА в результате повышения температуры начала течения и, кроме того, на поверхности изделия появляются полосы, ухудшающие его внешний вид. [16]
Литьевая машина должна давать возможность применить высокое давление при литье - в пределах от 1500 до 3000 кг. При меньшем давлении пришлось бы применить такое повышение температуры литья, которое неизбежно привело бы к термическому разложению фторопласта-3 и получению недоброкачественных, хрупких отливок. [17]
При изготовлении изделий из поликарбоната температура литья оказывает большое влияние на свойства готовых деталей. Особенно сильно сказывается влияние температуры при литье поликарбоната с низким молекулярным весом: прочность деталей с повышением температуры литья снижается, а величина относительного удлинения при разрыве уменьшается. Поэтому при изготовлении из поликарбоната изделий технического назначения нужно проводить процесс литья как можно при более низкой температуре расплава и повышенной температуре формы-выше 100 С. [18]
Ацетат целлюлозы с более высоким содержанием массовой доли связанной химически уксусной кислоты ( содержание массовой доли уксусной кислоты 55 5 - 56 5 % %) целесообразно перерабатывать литьем под давлением. Главными параметрами, определяющими свойства и структуру формуемых из композиций этролов, являются температура расплава и формы, давление при литье, скорость вспрыска расплава полимера, продолжительность выдержки под давлением, общая длительность процесса, некоторые конструктивные особенности литьевой формы и литниковой системы. Повышение температуры литья, как правило, вызывает уменьшение разрушающего напряжения и увеличение относительного удлинения при разрыве. [19]
Продолжительность цикла литья в среднем составляет 20 - 50 сек. Температуру формы целесообразно поддерживать около 50 - 70 С. Повышение температуры литья и удельного давления на материал способствует уменьшению усадки. [20]
Наибольший эффект модифицирования был получен от введения титана, циркония, бора. Так, уже добавки 0 1 Zr, 0 05 % Ti вызывают измельчение зерна меди. Однако с повышением температуры литья и переплава может увеличиваться газонасыщенность и пористость металла, а при увеличении скорости охлаждения возникают большие внутренние напряжения и, как следствие, трещины. [21]
Повышение температуры расплава способствует увеличению скорости релаксации ориентационных напряжений, и поэтому получаются изделия со слабо ориентированной структурой. Повышение температуры литья при постоянной температуре формы приводит к увеличению перепада температур у стенки формы и по сечению изделия, что способствует увеличению температурных напряжений на поверхности изделий. Однако их вклад по сравнению со вкладом ориентационных напряжений незначителен. Таким образом, повышение температуры литья в целом способствует получению образцов с более равновесной структурой. [22]
Продолжительность цикла литья в среднем составляет 20 - 50 с. Продолжительность цикла литья составляет 40 - 90 с. Во всех случаях при повышении температуры литья и давлении усадка изделий уменьшается. [23]
Поскольку ароматические лолисульфоны имеют весьма высокий индекс расплава ( рис. V.13 и Y. Данные о текучести полисульфона и других термопластов приведе - ы на рис. V.15. В общем, литье простых изделий толщиной более 2 5 мм ведут при температуре формы, приблизительно равной 100 С. Температура формы при изготовлении других изделий достигает 150 - 160 С. Однако поскольку вязкость расплава полисульфонов весьма высока, предпочтительным представляется повышение температуры литья, а - не прессформы. [24]
Так, при литье под давлением эта особенность обусловливается, совмещением во времени течения и охлаждения. Расплав подается в холодную форму, поэтому поток расплава сразу же охлаждается у стенок формы, образуя застывшую корку уже на стадии заполнения. Центральные слои потока проходят между застывшими поверхностными корками. Создается слоистое строение изделия по сечению, что иногда можно увидеть даже невооруженным глазом. Если по условиям эксплуатации требуются изделия с изотропными свойствами, то прибегают к повышению температуры литья и подогреву формы. [25]