Cтраница 3
Гидродепарафинизация ДТ из западносибирской нефти с содержанием н-парафинов при температурах 320 - 350 С показала, что стабильный гидрогенизат, полученный при 350 С, по температуре застывания соответствует ДТ зимнему, при температуре выше 350 С - ДТ арктическому. В процессе депарафинизашш несколько понижаются температура конца кипения и цетановое число. Повышение давления процесса с 2 до 5 МПа приводит к повышению температуры застывания. [31]
Некоторые результаты анализа расчетных данных, представленные на рис. ( П-3) - ( П-5), показывают следующее. Повышение температуры нижней зоны реакционных труб приводит к уменьшению потребляемого тепла и к сокращению расхода пара на технологию ( рис. И-3), что создает условия для повышения производительности системы. Увеличение расхода тепла при повышении давления процесса конверсии объясняется необходимостью перегревать больший объем пара. Это приводит к уменьшению доли тепла, расходуемого в шахтном реакторе на процесс конверсии метана. В результате увеличивается тепловая нагрузка на печь и сокращается производительность системы. [32]
МПа) не требуются дожимные компрессоры. Для компримирования водорода используются как известно только поршневые, т.е. неэкономичные машины. Таким образом, снижаются капитальные и эксплуатационные затраты, в особенности, расход электроэнергии. Например, повышение давления процесса с 2 0 МПа до 6 0 МПа, приводит к экономии электроэнергии, равной 600 квтч / т водорода. [33]
По сравнению с предельным давлением каталитического процесса 20 am это дало бы экономию около 75 кет-ч электроэнергии на 1 т аммиака, что соответствует примерно 1 5 % от общей стоимости производства. Дополнительно стоимость производства снижается за счет одновременного уменьшения затрат на очистку газа, так как становится возможным более полное удаление сернистых соединений и двуокиси углерода. Более того, повышение давления процессов открывает возможность проектировать для всех ступеней технологической цепочки производства водорода аппараты еще большей производительности и снизить размеры удельных капиталовложений. В целом конкуренция между каталитическими и некаталитическими процессами стимулирует быстрое совершенствование процессов обоих типов в сторону повышения рабочих давлений и увеличения мощностей установок. [34]
В схеме Тексако ( рис. I) выходящий из реактора сырой синтез-газ орошается водой в оросительном холодильнике или впрыском в нижнюю часть реактора. При этом из газа извлекается до 90 % сажи, газ охлаждается до 573 К и, одновременно, насыщается водяными парами, что необходимо для конверсии окиси углерода. Затем, после тонкой очистки от сани в турбулентном распылителе и скруббере, газ поступает на конверсию СО, которая осуществляется на среднетемпе-ратурном кобалымолибденовом катализаторе при 553 - 623 К. Зго активность повышается при повышении давления процесса. При его регенерации путем простого снижения давления раздельно выделяется чистый С02, пригодный, например, для синтеза карбамида, а также Н25 - для процесса Клауса. Остатки СО в газе удаляются конверсией на низкотемпературном катализаторе и после очистки газа от С02 окислы углерода подвергаются метанированшо. [35]
При общем гидравлическом сопротивлении контактной системы 2500 мм вод. ст. затраты электроэнергии на перемещение газа составляют около 35 % от общего ее расхода. Приближенно можно принять, что при давлении в системе, равном 2 ат, затраты электроэнергии на транспортирование газа увеличатся в три раза, а общий ее расход - вдвое. Возрастает, разумеется, и стоимость оборудования, предназначаемого для работы при повышенном давлении. Следует отметить, что, согласно предварительным расчетам, повышение давления процесса до 2 - 3 ат не потребует существенного увеличения толщины стенок аппаратов, поскольку принятые сейчас нормы, основанные на конструктивных соображениях, обеспечивают достаточный запас прочности аппаратуры. Следовательно, дополнительные затраты на аппаратуру будут невелики. [36]
Как видно, балансовые данные меняются в небольшой степени. Однако в процессе гидрокрекинга при 100 ат удается более глубоко превратить азотистые соединения, а это обеспечивает более длительную стабильную работу катализатора, особенно в случае двухступенчатого процесса. Данные по проверке катализатора более 1500 ч показывают, что при 150 ат длительность цикла будет порядка 6 - 8 мес. При повышении давления процесса гидрокрекинга расширяется возможность переработки дистиллятов более тяжелого фракционного состава и с повышенным содержанием азота. [37]