Дальнейшее повышение - температура - нагрев
Cтраница 1
Дальнейшее повышение температуры нагрева не способствует увеличению прочности сцепления. [1]
Дальнейшее повышение температуры нагрева этой нефти, уже не содержащей серного цвета, не прекращает выделение сероводорода. [2]
 |
Зависимость микротвердости Ni - Р покрытий с 10 % Р ( кривые /, 3, 6 и 8 и с 5 % Р ( кривые 2 4, 5 и 7 от температуры и продолжительности нагрева. [3] |
Дальнейшее повышение температуры нагрева позволяет еще быстрее достигнуть максимальной микротвердости, и прекратив нагрев, зафиксировать ее значение на заданной величине. [4]
Дальнейшее повышение температуры нагрева в интервале 300 - 400 С приводит к некоторому снижению их микротвердости. После нагрева в интервале 400 - 550 С микротвердость покрытий с Ъ 7 % и 6 4 % В вновь возрастает ( рис. 85), что обусловлено дисперсионным твердением при выделении фаз Ni2B и Ni3B; снижение твердости после максимумов происходит вследствие снятия внутренних напряжений и частичной коагуляции выделившихся фаз. Это объясняется большей дисперсностью фазы NisB, при данном способе нагрева; смещение максимума твердости связано с влиянием скорости нагрева на кинетику структурно-фазовых превращений. [5]
Дальнейшее повышение температуры нагрева уже значительно изменяет вязкость смолы. Значительно меняется и температурная кривая вязкости. Чем выше температура, тем более крутую температурную кривую вязкости имеет смола; таким же образом действует и время нагревания. [6]
Дальнейшее повышение температуры нагрева сырца с 1000 ( 1100) до 1300 приводит к резкому нарастанию его прочности и одновременному увеличению объема. Нарастание прочности косвенно связано с появлением и накоплением IB - этом температурном интервале жидкой фазы, образуемой кремнеземом с примесями сырья и минерализаторами. Равновесная жидкая фаза способствует тридимитизации кремнезема я позволяет сырцу расширяться без значительного разрыхления. Поэтому нарастание прочности сырца при 1100 - 1300 зависит прежде всего от температуры первичного появления равновесного расплава. [7]
Дальнейшее повышение температуры нагрева мазутов до 130 - 150 влияния на температуру застывания не оказывает. Заметно сказывается на температуре застывания также и длительность термической обработки. [8]
 |
Температурный интервал ковки углеродистых сталей по диаграмме состояния железо - углерод ( цементит. [9] |
При дальнейшем повышении температуры нагрева происходит расплавление легкоплавких составляющих, расположенных по границам зерен. Окисление этих границ кислородом, содержащимся в рабочем пространстве печи, вызывает явление, называемое пережогом. [10]
При дальнейшем повышении температуры нагрева влияние термического расширения решетки на 3 Q02 намного больше, чем от перестройки структуры; свыше 1300 - 1400 С эффекты от изменения структуры и термического расширения находятся примерно нп одном уровне. Это частично связано с физико-химическими превращениями в кристаллитах кокса при удалении и трансформации сернистых соединений. [11]
При дальнейшем повышении температуры нагрева до 850 - 900 С содержание р-фазы в сплаве возрастает до 55 - 70 %, а концентрация молибдена, хрома, железа в ней становится меньше критической, что не позволяет зафиксировать р-фазу при закалке. Остальная часть р-фазы ( 48 - 68 %), являющаяся более разбавленным твердым раствором хрома, молибдена и железа, казалось бы, должна превратиться в метастабильную а - фазу с гексагональной кристаллической ячейкой. [12]
Выше 350 С образуются структуры троостита отпуска, а при дальнейшем повышении температур нагрева - сорбита отпуска. [13]
При нагреве стали выше 330 цвета побежалости исчезают и металл остается темным до 500, при дальнейшем повышении температуры нагрева появляются калильные цвета. [14]
С увеличением концентрации соляной кислоты с 3 до 8 % эффективность ее действия при27 С возрастает вдвое, а дальнейшее повышение температуры нагрева хотя и способствует растворению продуктов коррозии, но в меньшей степени. Повышение температуры соляной кислоты вызывает обильное выделение хлористого водорода, который отравляет воздух и вызывает излишний расход кислоты. На практике применяют 8 - 10 % - ные растворы соляной кислоты при температуре 30 - 40 С. Следует иметь в виду, что применение соляной кислоты сопряжено со значительными трудностями, так как отмыть ее с поверхности технического средства трудно. [15]
Страницы: 1 2 3 4