Закалка - коленчатый вал
Cтраница 1
 |
Индукционный нагрев коленчатого вала при закалке. [1] |
Закалка коленчатых валов может производиться также машиной с баками, в которые заливается охлаждающая жидкость. Шейки вала, нагреваемые последовательно, каждый раз опускают в охлаждающую жидкость для закалки. [2]
Закалка коленчатого вала ЗИЛ-130 производится на двух автоматических линиях. В связи с тем что нагрев детали производится охватывающими индукторами, после закалки допускается снижение твердости с HRC 62 - 52 до твердости заготовки в зоне галтелей на длине 6 мм максимум. Микроструктура закаленного слоя должна представлять собой мартенсит мелко - или средне-игольчатого строения или троостомартенсит. Коренные и шатунные шейки закаливаются на глубину 6 7 - 3 3 мм, а шейки под шкив - на глубину 1 8 - 4 7 мм на длине 60 мм с отступлением на 12 мм от торца конца вала. Охлаждение детали при закалке совмещено с дополнительной промывкой. [3]
 |
Схема установки горелки и охлаждающего устройства при закалке.| Различные варианты поверхностной закалки цилиндрических деталей ( Мороз. [4] |
При закалке коленчатых валов, шпинделей, валков и других деталей цилиндрической формы можно наметить четыре варианта закалки. [5]
В результате проведенных исследований закалки коленчатых валов, имевших целью изучить условия возникновения указанных дефектов и установить оптимальный режим, обеспечивающий их полное устранение, установлено, что: 1) вращение закаливаемой детали независимо от режима нагрева обеспечивает получение закаленной поверхности без каких бы то ни было пороков; 2) образования трещин можно избежать, если отверстия в индукторе сверлить под углом таким образом, чтобы струйки воды попадали на нагретую поверхность металла не под прямым углом; 3) применение для закаливаемых деталей стали с суженным пределом по содержанию углерода и марганца и стали с мелким зерном снижает образование трещин; 4) предварительная нормализация и, особенно, улучшение способствуют образованию мелкоигольчатого мартенсита после электрозакалки, получению равномерной твердости по сечению, уменьшает напряжения и возможность возникновения трещин; 5) закрытие масляных и других отверстий медными стержнями, а также подача в отверстия струи закалочной воды предохраняет от возникновения трещин у масляных отверстий; 6) применение для охлаждения эмульсии не предохраняет полностью от появления трещин, но способствует некоторому уменьшению их количества; 7) предварительный нагрев деталей до температуры 600 - 650 без охлаждения, а также пауза 2 - 3 сек. [6]
Вторым дефектом, имеющим место в практике закалки коленчатых валов, являются трещины у масляного отверстия. Эти трещины, располагающиеся перпендикулярно к отверстию, имеют протяженность 3 - 5 мм на глубину 0 2 - 0 5 мм; они образуются вследствие неравномерности распределения тока, а значит и тепла у отверстий. Средством, дающим возможность избежать появления этих трещин, является способ, предложенный лабораторией проф. [7]
Предел выносливости коленчатых валов зависит также от распространения закаленной зоны на щеках. После закалки коленчатых валов закаленная зона на шейках находится на расстоянии 5 - 10 мм от щек. Такое расположение закаленной зоны вызывает образование значительных остаточных напряжений растяжения в галтелях, что, в свою очередь, снижает усталостную прочность вала. [8]
Станок для закалки коленчатых валов с нагрева токами высокой частоты спроектирован под руководством проф. Этот станок является сложным автоматом. Все шейки коленчатого вала на этом станке обрабатываются без передвижения вала, что является большим преимуществом. Вал, будучи установлен в центрах закалочного станка, выходит через 2 мин. [9]
Подстуживание стали перед закалкой приводит к меньшему короблению вследствие меньшего перепада температур я тепловых напряжений. Например, при закалке коленчатых валов из стали 18ХНВЛ, и которой аустенит весьма устойчив при 550 - 350, подстуживание осуществляется до 400 - 500, после чего производится замочка в масле. Корооление при этом минимальное. [10]
 |
Схема макроструктуры коленчатого вала. [11] |
После нормализации штампованные заготовки для обработки поступают на металлорежущие станки, а затем шатунные и коренные шейки валов подвергают поверхностной закалке при индукционном нагреве, для чего применяют автоматизированные установки, на которых производят последовательный нагрев и охлаждение каждой шейки. Время нагрева и охлаждения шеек регулирует реле времени. Для закалки коленчатых валов в поточной линии устанавливают специальные станки. Получают закаленный слой толщиной 3 - 5 мм, а твердость поверхности шеек HRС 56 - 62, микроструктура слоя - мелкоигольчатый мартенсит. [12]
Зазор между И.н. и деталью обычно составляет 2 - 5 мм. В станках-автоматах для закалки коленчатых валов применяется гидравлическая подача верхнего полукольца И. Это явление устраняется, если около токоподводов установить небольшие магнитопроводы, собранные из листовой элект-ротехнич. [14]
Страницы: 1 2