Закалка - поверхностный слой
Cтраница 2
С, тогда как сердцевина детали еще не успевает нагреться. Последующее быстрое охлаждение обеспечивает закалку поверхностного слоя. Для нагрева применяют щелевые горелки, в которых в качестве горючего газа используются ацетилен, природный газ или пары керосина. [16]
 |
Схема способов пламенной закалки. [17] |
В результате подвода большого количества тепла поверхность детали быстро нагревается до температуры закалки, а сердцевина не успевает нагреться. Последующее быстрое охлаждение обеспечивает закалку поверхностного слоя. [18]
Если рабочая температура расплава полиамида, например капрона, составляет 260 С, то температура стенок прессформы на установившемся режиме работы литьевой машины редко превышает 50 С. Следовательно, около холодных стенок прессформы происходит закалка поверхностного слоя полиамида, а температура средних слоев близка к температуре кристаллизации. Вследствие этого по глубине сечения соотношение кристаллической и аморфной составляющих непрерывно изменяется - почти от 100 % - ного содержания аморфной составляющей на поверхности до примерно 50 % - ного содержания кристаллической составляющей в средних слоях. Оставляя пока в стороне вопросы, связанные с остаточными напряжениями в литых деталях из полиамидов, мы сталкиваемся с необходимостью создания одинакового соотношения кристаллической и аморфной составляющих во всем объеме детали. [19]
Некоторые из этих процессов могут повлечь за собой понижение предела выносливости; вместе с тем существуют и такие способы обработки поверхностного слоя детали, применение которых увеличивает выносливость материала. К этим способам относятся: а) наклеп поверхностного слоя готовой детали путем обкатки роликами или обдувки дробью; б) химико-термическая обработка поверхности: азотирование, цементирование или цианирование; в) закалка поверхностного слоя токами высокой частоты или газовым пламенем. Упрочняющее действие этих видов обработки объясняется появлением в поверхностном слое детали остаточных напряжений сжатия: при суммировании последних с напряжениями симметричного цикла от внешней нагрузки получаются асимметричными циклы напряжений с сжимающим средним напряжением рт, менее опасные для детали. [20]
СОРБИТИЗАЦИЯ СТАЛИ - термич обработка, состоящая из нагрева стали до темн-ры выше верхней критич. В результате сорбитизации сталь приобретает структуру сор - п-та, что улучшает ее механич. В результате закалки поверхностного слоя или части сечения полуфабриката или детали в остальной части сечения должно сохраниться необходимое количество тепла для самоотпуска закаленного слоя. Сорбитизация применяется для углеродистой н малолегированной стали, хотя принципиально эта операция может применяться для любой стали, способной к закалке. [21]
 |
Профиль поверхности вала, Направление. [22] |
Электрическое сопротивление контакта деталь-инструмент велико из-за малой его площади, поэтому в месте контакта выделяется значительная энергия, которая практически мгновенно нагревает зону контакта до высокой температуры. Объем нагреваемой детали мал по сравнению с массой детали, поэтому охлаждение поверхностного слоя происходит быстро за счет отвода тепла внутрь детали. При этом происходит закалка поверхностного слоя. [23]
В процессе электроискровой обработки поверхностный слой металла претерпевает глубокие структурные преобразования. Выдз-ляющееся при разряде тепло частично плавит и испаряет некоторый объем металла. Последующее мгновенное падение температуры расплавленного металла с нескольких тысяч градусов до нормальной вызывает резкую закалку поверхностного слоя в месте действия разряда. Кроме того, образующиеся в момент разряда при разложении рабочей жидкости ( керосин, масла) пиролизные газы диффундируют при высокой температуре в поверхностный слой. [24]
При индукционном нагреве тепло возникает в самой детали. Это позволяет получать очень высокие скорости поверхностного нагрева детали до требуемых температур закалки, превышающих верхнюю критическую точку на 50 - 120 С. Нагретая таким образом деталь охлаждается водой или другим охладителем, в результате чего происходит закалка поверхностного слоя определенной глубины. [25]
Электромеханическую обработку применяют для восстановления валов и осей с небольшими износами, а также как заключительную операцию при обработке деталей. К детали 5, установленной в патроне 4 токарного станка и поддерживаемой центром задней бабки 6, через электроконтактное приспособление 3 подводят один провод от вторичной обмотки трансформатора; другой провод подводят к инструменту 7, изолированно установленному ( укрепленному) в резцедержателе суппорта станка. С); в результате улучшается качество обработки, а последующий быстрый отвод теплоты внутрь детали способствует закалке поверхностного слоя. Этим способом можно получить шероховатость поверхности порядка 9-го класса ( как при шлифовании) и одновременно значительно улучшить механические свойства поверхностного слоя обрабатываемой детали за счет его закалки на глубину до 0 1 мм. [26]
Ремонтируемая станина неподвижно закрепляется на плите станка. Вначале производится фрезерование изношенных направляющих, затем их закалка. Процесс закаливания осуществляется следующим образом. Над закаливаемой поверхностью в закалочной головке устанавливается соответствующий индуктор, который служит для нагрева этой поверхности. Вода подается через отверстия индуктора на нагретую поверхность детали. Резкое охлаждение нагретой поверхности водой вызывает закалку поверхностного слоя детали. [27]
Страницы: 1 2