Погрешность - обработка
Cтраница 1
Погрешность обработки К ( ф, /) в общем случае включает в себя погрешность собственно размера R и отклонения формы продольного х ( /) и поперечного х ( ф) сечений ( см. гл. [1]
Погрешности обработки часто отличаются от погрешностей, полученных расчетным путем. Вероятностные расчеты параметров точности основаны на изучении законов распределения погрешностей, определяющих вероятности, с которыми будут реализоваться те или иные значения погрешностей. [2]
Погрешности обработки по каждому из этих размеров равны погрешности технологической системы, которая для чернового растачивания может быть принята равной 0 12 мм. [3]
Погрешность обработки по каждому из этих размеров равна погрешности технологической системы. [4]
Погрешность обработки Л0бр, возникающая в процессе обработки детали на станке, объясняется: 1) геометрической неточностью станка; 2) деформацией технологической системы станок - приспособление - инструмент - обрабатываемая деталь ( СПИД) под действием сил резания; 3) неточностью изготовления и износом режущего инструмента и приспособления; 4) температурными деформациями технологической системы. Для получения годных деталей суммарная погрешность при обработке детали на станке должна быть меньше допуска 6 на заданный размер детали. [5]
Погрешность обработки по параметрам расположения формируется в условиях сложного взаимодействия разобщенных в пространстве сил от всех инструментальных наладок со всеми заготовками во всех РП стола. [6]
 |
Схема расположения полей допусков отверстия и вала при посадке с натягом. [7] |
Погрешности обработки и измерения имеют в основном одинаковый характер и подчиняются одним и тем же закономерностям. [8]
Погрешность обработки - это следствие ряда причин, основными из которых являются: 1) неточность кинематической схемы станка; 2) геометрическая неточность станка в ненагруженном состоянии; 3) неточность режущего инструмента; 4) износ режущего инструмента; 5) деформация упругой системы станок - приспособление - инструмент - деталь; 6) температурные деформации узлов станка, обрабатываемой заготовки и режущего инструмента; 7) остаточные деформации заготовки; 8) неточность измерений в процессе обработки; 9) неточность настройки на размер. [9]
Погрешность обработки - это следствие ряда причин, основными из которых являются: неточность кинематической схемы станка; геометрическая неточность станка в ненагруженном состоянии; неточность режущего инструмента; износ режущего инструмента; деформация упругой системы станок - приспособление - инструмент - деталь; температурные деформации узлов станка, обрабатываемой заготовки и режущего инструмента; остаточные деформации заготовки; неточность измерений в процессе обработки; неточность настройки на размер. [10]
Погрешность обработки определяют при измерении универсальными средствами партии деталей, обработанных на станке с ПАК. Для каждой детали определяют наибольший и наименьший размеры, находят средний размер, размах средних значений размеров в данной партии принимают за погрешность обработки. [11]
Погрешности обработки из-за температурных деформаций указанных инструментов на сегодня еще слабо изучены. [12]
Погрешности обработки могут возникнуть также при наличии погрешностей в положении посадочных поверхностей, определяющих положение режущего инструмента или обрабатываемой детали относительно рабочих органов станка. Например, при перекосе оси ОгОг ( рис. 1.94, в) конического центрирующего отверстия относительно оси 00 шпинделя закрепленная на оправке 1 деталь 2, у которой обрабатывается наружная поверхность, примет форму, показанную на чертеже. Если коническое отверстие центрирует режущий инструмент, например сверло, то несоосность конического отверстия и шпинделя приведет к увеличению диаметра обрабатываемого отверстия и может вызвать поломку режущего инструмента. Неперпендикулярность упорного торца / ( рис. 1.94, г) к оси шпинделя приводит к перекосу зажимного патрона 3, а биение центрирующего буртика 2 - к биению патрона. В том и в другом случаях возникают погрешности обработки. [13]
Погрешность обработки, вызванная неточностью геометрических характеристик станка Ас, может быть рассчитана по методике, применяемой при расчетах Ас металлорежущих станков. При проектировании станка МЭ-75 для ЭХО турбинных лопаток длиной 1250 мм расчет величины Ас показал, что ее значение не превышает 0 05 мм. Погрешность обработки, определяемая формообразующей поверхностью электрода Аэ, зависит от точности расчета корректированного профиля катода и от точности его слесарной доводки. Так, например, точность доводки поверхности катода для обработки пера лопаток длиной 200 - 300 мм составляет 0 08 мм, а для размерной ЭХО лопаток длиной 1200 - 1400 мм составляет 0 2 - 0 3 мм. [14]
Погрешность обработки, вызываемая приспособлением, обусловливается неточностью изготовления установочных элементов и элементов, направляющих инструмент, а также их износом и неточностью установки самого приспособления на станок. [15]
Страницы: 1 2 3 4