Погрешность - обработка
Cтраница 2
Погрешности обработки, возникающие из-за недостаточной жесткости этой системы, составляют 80 % от остальных погрешностей. Жесткостью системы станок - приспособление-инструмент-деталь называют способность ее сопротивляться усилиям резания, возникающим при обработке и стремящимся деформировать эту систему в самом слабом ее звене. Поэтому следует всегда рассматривать жесткость каждого звена и особенно наиболее слабого. Дефюрмации под влиянием нагрузки вызывают также вибрации, что дополнительно сказывается на точности, вызывая неровность ( шероховатость) обработанной поверхности. [16]
Погрешность обработки, вызываемая приспособлением, обусловливается неточностью изготовления установочных элементов и элементов, направляющих инструмент, а также их износом и неточностью установки самого приспособления на станок. [17]
Погрешность обработки, вызываемая приспособлением, обусловливается неточностью его изготовления, износом и неточностью установки на станок. [18]
 |
Структурная схема системы коррекции фирмы Gildemeister ( ФРГ. [19] |
Погрешность обработки с коррекцией укладывается в поле 10 мкм. Измерительное устройство, используемое фирмой Georg Fischer AG, обладает хорошими точностными характеристиками, но имеет ограниченные возможности для переналадки на другой типоразмер деталей. [20]
Погрешность обработки является следствием ряда причин, к числу основных из которых относятся: 1) неточность кинематической схемы станка; 2) геометрическая неточность станка в ненагруженном состоянии; 3) неточность режущего инструмента; 4) износ режущего инструмента; 5) деформация упругой системы станок - приспособление - инструмент - деталь; 6) температурные деформации узлов станка, обрабатываемой заготовки и режущего инструмента; 7) остаточные деформации заготовки; 8) неточность измерений в процессе обработки; 9) неточность настройки на размер. [21]
 |
Схема образования межэлектродного зазора. [22] |
Погрешность обработки в результате температурных деформаций имеет место главным образом при грубых режимах. [23]
Погрешности обработки, составляющие обычно наиболее значительную часть суммарной погрешности обработки, обусловлены целым рядом различных технологических факторов, взаимодействующих в процессе резания. Основными из них являются: геометрические неточности, упругие и тепловые деформации звеньев технологической системы, упругие деформации материала детали под действием усилий закрепления, размерный износ режущего инструмента и внутренние напряжения в обрабатываемой детали. [24]
Погрешности обработки, обусловленные неточностью изготовления режущего инструмента для совокупности партий деталей являются случайными погрешностями, влияние которых на точность обработки, как это будет показано ниже, сходно с влиянием погрешностей настройки. [25]
Погрешности обработки, обусловленные тепловыми деформациями системы, являются переменными систематическими погрешностями, проявляющимися лишь в период неустановившегося теплового режима станка. Количественная оценка влияния тепловых деформаций системы на точность обработки деталей производится, как правило, экспериментальным путем на основе анализа точечных диаграмм. [26]
Погрешности обработки, обусловленные упругими деформациями обрабатываемых деталей под действием усилия закрепления, являются случайными погрешностями, так как величина усилия закрепления является фактором случайного порядка. [27]
Погрешности обработки при хонинговании могут возникать от деформации изделия при его закреплении в приспособлении, поэтому при обработке тонкостенных деталей следует уделять особое внимание конструкции зажимного приспособления. [28]
Погрешности обработки, связанные с тепловыми и упругими деформациями сверла, в приборостроении являются недостаточно изученными. Поэтому в нижеследующих аналитических зависимостях, позволяющих определить величину поля рассеивания межосевых размеров, влияние этих факторов не учитывается. [29]
Погрешности обработки образуются по многим причинам, из которых одни являются систематическими, а другие - случайными. Например, невозможно заточить сверло так, чтобы его режущие кромки были абсолютно симметричны относительно оси хвостовика. Ось хвостовика не совпадает абсолютно точно с осью вращения шпинделя, который также изготовлен с некоторой погрешностью. В результате диаметр просверленного отверстия оказывается больше диаметра сверла. [30]
Страницы: 1 2 3 4