Закалка - реакционный газ
Cтраница 1
Закалка реакционных газов проводится при двух возможных типах химических реакций. В первом случае равновесная концентрация целевого продукта в конечной смеси достаточно велика и задача закалки состоит в том, чтобы при быстром охлаждении газов сохранить возможно большее количество целевого продукта. Во втором случае равновесная концентрация целевого продукта при высокой температуре мала и для его сохранения необходима принудительная закалка, чтобы остановить реакцию на определенной ступени. К таким процессам относится производство ацетилена. [1]
Процесс закалки реакционных газов и конденсация сырца за счет осуществления процесса в колонне ректификации 5 совмещают с грубым фракционированием продуктов реакции, при котором получают фракции тетрахлорметана, тетрахлорэтена, гексахлорэтана и побочных продуктов - гексахлорбутадиена, гексахлорбензола, смолистых и др., не считая отходящих газов хлорирования. [2]
Принципиально новое решение системы закалки реакционных газов с использованием их тепла для выделения фракций побочных продуктов циркулирующего гексахлорэтана, сырца и циркулирующего четы-реххлористого углерода. Это позволило исключить узел вывода побочных продуктов перегонкой с острым наром, резко сократить количество сточных вод и нагрузки на сжстеш нейтрализации и ректификации сырца, а также улучшить УСЛОВИЯ труда из-за заметного снижения количества оборудования, нуждающегося в частой чистке от продуктов осмола. [3]
 |
Реактор с кольцевой горелкой. [4] |
Во всех процессах пиролиза необходима закалка реакционных газов, осуществляемая водой, различными маслами или рециркулирующим охлажденным газом пиролиза. Наибольшее распространение в промышленности получила закалка водой; даже при двухступенчатом процессе ( гомогенный пиролиз, электрокрекинг по методу фирмы Htils) в конечной стадии подают охлаждающую воду. [5]
 |
Зависимость выхода продуктов реакции хлорирования этана от температуры ( а и соотношения СЬ. СгНв ( б. [6] |
Технологическая схема включает следующие стадии: хлорирование, закалку реакционного газа и выделение хлорида водорода, разделение продуктов реакции, гидрохлорирование хлорэтена, гидрохлорирование 1 1-дихлорэтена. Хлор подается компрессором / в реактор 2 под давлением не менее 0 9 МПа. Сюда же поступает этан и продукты рецикла - 1 1-ди-хлорэтан и хлорэтан. [7]
Технологическая схема включает следующие стадии: окислительное хлорирование дихлорэтана, закалку реакционных газов и конденсацию сырца, ректификацию сырца и стабилизацию продуктов, солевой стриппинг соляной кислоты, очистку газовых выбросов. [9]
 |
Зависимость выхода основных продуктов в процессе хлорирования 1 2-дихлорэтана при 430 С от соотношения Clj. [10] |
В технологическую схему входят следующие стадии: подготовка сырья, хлорирование, закалка реакционных газов и конденсация сырца, ректификация и стабилизация готовых продуктов. [11]
На примере производств винилхлорида и перхлорутлеродов рассмотрены используемые в последнее время в промышленности ноше решения узла закалки реакционных газов, а также их системы автоматического регулирования. [12]
 |
Реактор окислительного пиролиза. [13] |
Он имеет зону смешения, в которой происходит смешение метана с кислородом, реакционную зону и зону закалки реакционных газов. Зона смешения отделена от зоны реакции ог-непреградительной решеткой толщиной 200 - 500 мм и с отверстиями диаметром 8 - 10 мм. Длина реакционной зоны составляет всего 150 мм. В конце реакционной зоны продукты встречаются с потоками воды, разбрызгиваемой форсунками. Вследствие этого температура газов резко снижается и дальнейший процесс прекращается. [14]
 |
Зависимость состава продуктов жидкофазного хлорирования хлор-этана от соотношения СЬ. С2Н5С1. [15] |
Страницы: 1 2