Погрешность - диаметральный размер
Cтраница 1
Погрешности диаметральных размеров приводят к изменению зазоров в сопряжениях, что имеет следствием либо недостаточную легкость вращения, либо недостаточно точное направление. [1]
 |
Схема обработки. [2] |
В результате появляются погрешности диаметрального размера и геометрической формы отверстий в продольном сечении, а также увеличивается шероховатость обработанных поверхностей. [3]
Это объясняется тем, что погрешности диаметральных размеров и формы отверстия можно исправить последующей обработкой. Устранить путем последующей обработки отверстия увод оси, получившийся при сверлении, трудно, а в ряде случаев даже невозможно. [4]
С увеличением диаметра отверстия увод оси уменьшается, а разбивка отверстий и погрешность диаметрального размера возрастают. [5]
Радиальное биение оси конического отверстия шпинделя ( проверкой 9 допускается до 0 02 мм у торца шпинделя и на расстоянии 300 мм от него) может вызвать погрешность выполняемого диаметрального размера в том случае, когда растачивание производится с периодической сменой борштанг. Если конический хвостовик борштанги неконцентричен цилиндрической ее части, где крепится расточной инструмент, то при произвольной установке борштанги в шпиндель станка радиус расположения режущей кромки инструмента может изменяться. Это обусловлено тем, что эксцентрицитеты конической поверхности шпинделя и борштанги могут в предельных случаях суммироваться или вычитаться. [6]
При установке резца между его вершиной и образцом помещают шуп или бумажку; возможна также установка по электроконтакту. В этом случае погрешность диаметральных размеров, вызываемая настройкой, составляет ( 20 - 40) мк. Погрешность может быть снижена до 10 мк при установке по предельному щупу. [7]
В обычных подшипниках скольжения с изменением нагрузки и условий смазки положение шейки шпинделя меняется ( фиг. В результате этого погрешность диаметральных размеров обрабатываемых поверхностей достигает 5 - 10 мк. [8]
 |
Графики перемещений центра детали в течение рота во время обработки.| Характерные типы траекторий перемещения центра детали за оборот. [9] |
Во время обработки детали возможны три характерных перемещения центра детали: перемещение центра на постоянную величину от оборота к обороту ( рис. 3.44), колебание центра детали за оборот и одновременное смещение на постоянную величину и колебание в течение оборота. Постоянное по величине смещение центра детали за оборот вызывает погрешность диаметрального размера. При правильном расположении второго резца, как уже указывалось, погрешность диаметрального размера составит примерно 10 % от величины смещения центра детали. Если величина смещения изменяется по длине прохода, то будет изменяться и величина AR, что в итоге приведет к погрешности геометрической формы в продольном сечении, которая тоже составит примерно 10 % от погрешности формы при обычной обработке. [10]
Отсюда следует, что величина радиуса-вектора настройки в течение оборота детали сохраняется постоянной ( см. график гн / ( ф) и следовательно, все искажения и смещения профиля поперечных сечений детали обусловлены изменением только радиуса-вектора установки. Радиус-вектор настройки изменяется по величине по длине детали, что приводит к погрешности диаметрального размера и геометрической формы в продольном сечении. [11]
Отсюда следует, что величина радиуса-вектора настройки в течение оборота детали сохраняется постоянной ( см. график гн / ( ф) и следовательно, все искажения и смещения профиля поперечных сечений детали обусловлены изменением только радиуса-вектора установки. Радиус-вектор настройки изменяется по величине по длине детали, что приводит к погрешности диаметрального размера и геометрической формы в продольном сечении. [12]
 |
Взаимосвязь погрешностей обработки картера рулевого механизма автомобиля ЗИЛ-130 по межосевому расстоянию основных отверстий ( у 90 - 05 с погрешностями отливок. [13] |
Допуски и припуски отливки выдержаны по заводским нормалям. Из-за погрешностей диаметральных размеров базового цилиндра в сочетании с погрешностью межосевого расстояния ( уСр 92 3 вместо у 90 по чертежу) режущие инструменты на позициях обработки отверстий гидроцилиндра и патрубка работают с неравномерной по сечению глубиной 91 з резания. На рис. 2 показаны межосевые расстояния отверстий до и после обработки. Анализ величин припусков на обработку свидетельствует о необоснованности назначения как общих, так и промежуточных припусков, о несоблюдении величин общих припусков цехами-заготовителями и о произвольном их распределении по переходам. Следует указать, что система назначения одинаковых припусков и допусков на любые размеры отливки ( как это предусмотрено для цветного литья нормалью АН 1026 - 55) совершенно неприемлема для массового производства и тем более для автоматизированного. Нужно считать обязательным при проектировании технологических процессов для автоматических линий корпусных деталей проведение тщательного расчета припусков на обработку и промежуточных размеров по переходам, а в процессе производства тщательно придерживаться этих размеров и припусков. [14]
 |
Схема САУ для поднастройки программоносителя и резца при переходе к обработке другой детали. [15] |
Страницы: 1 2