Погрешность - установка - деталь
Cтраница 2
С использованием САУ, блок-схема которой представлена на рис. 4ЛЗ, представляется возможным существенно уменьшить влияние погрешности установки детали на точность обработки. В этом случае датчики Д1А и Д1Ъ при повороте детали ( поворот оси центров) будут измерять указанную погрешность и изменять - положение режущего инструмента относительно оси. [16]
К этому добавляется еще одно м преимущество координатного метода, заключающееся в том, что при нем погрешность установки детали остается постоянной при получении всех координатных звеньев. Следовательно, влияние этой погрешности на образование точности обрабатываемой детали значительно меньше, чем при цепном методе, когда для получения каждого цепного звена приходится вновь устанавливать деталь из-за необходимости смены технологических баз. [17]
ГОСТ 14034 - 74 предусматривает центровые отверстия с выпуклыми дуговыми образующими несущего конуса, которые обеспечивают снижение погрешности установки детали в центрах. [18]
При объединении всех датчиков измерительного устройства в одной схеме и расположении этого устройства на одной базе представляется возможным компенсировать погрешности установки детали. [19]
При этом необходимо предусмотреть слой металла, компенсирующий погрешности формы, возникающие в результате предшествующей обработки ( особенно термической), а также погрешности установки детали на данной операции. [20]
 |
Основные части электроискрового станка. [21] |
Вырезные станки пригодны для обработки как цилиндрических, так и конических поверхностей. Автоматизируется измерение ширины реза, обеспечивается возможность учета погрешности установки детали, что в конечном итоге повышает производительность станков до двух раз. [22]
На чертеже приспособления должны указываться допуски на точность выполнения размеров, обеспечивающих взаимное положение установочных элементов с направляющими для инструмента. Эти допуски должны быть, в свою очередь, увязаны с погрешностями установки детали в приспособлении и погрешностями, вытекающими из метода обработки. [23]
Точность обработки зависит от погрешностей формы детали до шлифования, а также погрешностей установки детали при обработке. Важной особенностью процесса шлифования является автоматическое исправление погрешностей геометрической формы во времени. При наличии погрешностей формы предшествующей обработки, либо погрешностей установки, круг начнет снимать слой металла с выступающих участков обрабатываемой поверхности. Вследствие деформации упругой системы эти погрешности могут копироваться на обрабатываемой поверхности. При наличии погрешностей предшествующей обработки на протяжении одного оборота детали натяг системы, а следовательно, и интенсивность съема металла в разных направлениях будут неодинаковыми, что автоматически приводит к постепенному исправлению погрешностей предшествующей обработки. Время на исправление этих погрешностей и доведение ее до величины, заданной техническими условиями на обработку, возрастает с увеличением площади поверхности обработки и соотношения между погрешностями до и после шлифования, а также с уменьшением жесткости технологической системы и с понижением режущей способности круга. [24]
При работе червячной фрезой боковая поверхность зубьев изделия будет образовываться конечным числом элементарных профилирующих резцов фрезы, при этом на каждом зубе изделия будут циклично повторяться все профилирующие резы; таким образом, каждому элементу поверхности одного зуба колеса, образованному определенной режущей кромкой, будет соответствовать такой же элемент поверхности другого зуба изделия, образованного той же режущей кромкой рассматриваемого зуба фрезы. В этом случае накопленная погрешность окружного шага зависит от погрешностей зуборезного станка, так называемого кинематического эксцентрицитета, и погрешностей установки детали - установочного эксцентрицитета - и не зависит от погрешностей инструмента. Ошибки же червячной фрезы сказываются на отклонениях основного шага и профиля зубьев колеса. [25]
Если размеры детали должны быть выполнены точно в пределах установленных допусков, то припуск должен обеспечить возможность достижения необходимой точности и шероховатости поверхности, что должно быть учтено при определении величины припуска. В этом случае необходимо предусмотреть слой металла, компенсирующий погрешности формы, возникающие в результате предшествующей обработки ( особенно термической), а также погрешности установки детали на данной операции. [26]
Детали значительной длины обрабатывают на токарных станках в центрах. Установочной базой в этом случае являются центровые отверстия. При такой схеме базирования возникают погрешности установки детали в радиальном и осевом направлениях. Погрешность в радиальном направлении объясняется смещением оси центровых отверстий и оси заготовки; эта погрешность заметна лишь при первом проходе инструмента и в дальнейшем не проявляется. Возможные погрешности зацентровки заставляют увеличивать припуск на обработку. [27]
Случайные производственные погрешности возникают в результате воздействий, причины которых не всегда известны. Численные величины и время появления таких погрешностей не всегда представляется возможным определить. К числу случайных можно отнести погрешности установки деталей на станке, рассеяние диаметров отверстий, обработанных одной разверткой, рассеяние размеров деталей, изготовляемых в одной пресс-форме, и др. Влияние случайных производственных погрешностей на погрешность ( точность) обработки определяется методом математической статистики. [28]
После того как выбрана черновая база, определяют установочные базы для всех остальных операций. При этом часто исходят из принципа единства баз, сущность которого состоит в том, что в ходе проектирования технологического процесса стараются использовать одну и ту же установочную базу ( не считая смены черновой базы), допуская смену установочных баз лишь в случае крайней необходимости. Обработка на одной установочной базе снижает погрешности установки детали, исключает неправильности взаимного расположения нескольких установочных баз, а следовательно, обеспечивает более высокую точность обработки. [29]
Большинство устройств активного контроля являются контактными: одноконтактными, двухконтактными, трехконтактными и с контактом поверхности. На работу одноконтактных приборов влияют: погрешность установки контролирумой детали на станке и ее прогиб; влияние прогиба ослабляют расположением линии измерения перпендикулярно действию силы. Прогиб детали отражается и на результатах измерений с помощью двухконтактных приборов, поскольку при настройке прибора по калибру и образцовой детали последние не подвергаются силовым воздействиям. При отжатии детали на величину Ау за счет измерения по хорде, смещенной на х относительно правильного положения измерительных наконечников, очевидно, составит Ау - 2 г - 4г2 - х2), где г - радиус детали. Трехконтактные приборы базируются на измеряемой детали и поэтому погрешность установки детали на станке и погрешность за счет прогиба не влияют на их показания. Эти погрешности практически не отражаются на точности активного контроля, если настройку выполняют по калибру и сигнал подается только по достижении определенного размера. [30]
Страницы: 1 2