Cтраница 2
При существующих условиях обработки деталей на токарных станках ( средняя жесткость системы / 1000 кГ / мм, s 0 l мм / об, диапазон размеров d3 - 50 мм, величина погрешностей формы заготовок в пределах допуска на обработку по 5-му классу точности) возможная величина погрешностей формы обработанных деталей находится в следующих пределах: при обработке стали 1 5 - 3 2 мк, латуни и бронзы 0 8 - 1 6 мк, алюминия и его сплавов 0 4 - 0 8 мк. Приведенные цифры свидетельствуют о том, что погрешности формы заготовок не должны вызывать существенные погрешности формы обработанных деталей. [16]
При установке заготовки в призмы центровального станка геометрическая ось заготовки может сместиться относительно оси центровальных шпинделей в результате погрешности настройки станка. Кроме того, при закреплении заготовки в призмах станка ее геометрическая ось смещается относительно оси центровальных шпинделей в результате погрешностей формы заготовки по сечениям в местах крепления в призмах. Изогнутость и погрешности формы по оси заготовки при закреплении в независимых плавающих призмах у концов заготовки не оказывает существенного влияния на смещение геометрической оси заготовки относительно центровой линии станка. [17]
Изменение диаметрального размера заготовки зависит в первую очередь от усилия обкатывания. Увеличивая усилие свыше величины, необходимой для заполнения впадин микрорельефа исходной поверхности, можно путем создания больших сдвиговых деформаций поверхностных слоев металла в осевом направлении уменьшить диаметральный размер, однако это связано с увеличением шероховатости поверхности, а также опасностью деформации всей заготовки. Погрешности формы заготовки при этом в лучшем случае остаются неизменными, а при особо больших усилиях деформирования могут возрасти. [18]
При изготовлении заготовок имеют место погрешности по размерам сторон, появляются непрямолинейность, непараллельность и неперпендикулярность сторон листов. Если появляющиеся погрешности регламентировать самостоятельными допусками, то пришлось бы составлять сложные, не удобные для практического применения таблицы. Для упрощения системы допусков ( исключения специальных сложных таблиц для каждой погрешности формы заготовки) принято решение большинство отклонений формы связать с допусками линейных размеров, регламентировать эти отклонения зоной линейных допусков. [19]
Такая схема применяется при обработке заготовок диаметром 10 - 50 мм. Погрешности обработки при этой схеме минимальны, так как торцовые поверхности и центровые отверстия обработаны за одну установку заготовки. При схемах обработки, связанных о перестановкой заготовки или инструмента, погрешности возрастают из-за кривизны и погрешности формы заготовки, которые могут достигать значительных размеров ( до 0 8 - 1 5 мм), и неточности изготовления станка. Наиболее распространенным диапазоном размеров заготовок инструментов является диапазон диаметров до 60 мм. В этом диапазоне рациональными будут первые две схемы обработки. [20]
В условиях переменной жесткости технологической системы картина изменяется. В этом случае происходит искажение формы обрабатываемой поверхности. При наличии погрешностей формы заготовки и дробном показателе степени при глубине резания явление еще более усложняется и обработанная поверхность может получить дополнительное искажение формы. [21]