Общая погрешность - обработка
Cтраница 2
Погрешности от упругих деформаций, как показывают исследования, составляют от 20 до 80 % от общей погрешности обработки. Жесткость станка оказывает большое влияние на его вибрации. [16]
Кафедра Технология машиностроения Московского станко-инструментального института ( Мосстанкин), базируясь на рез уль-татах ранее выполненных научно-исследовательских работ, еще в конце сороковых годов поставила перед собой задачу найти принципиально новые лути достижения и повышения точности обработки деталей с одновременным увеличением производительности. Изучение действующих технологических систем СПИД и анализ большого количества точечных диаграмм позволил-установить - причины погрешностей обработки и их удельный вес в общей погрешности обработки. [17]
Колебание входных данных заготовок является основным фактором, порождающим погрешности динамической настройки системы СПИД и не дающим возможности получить заданную точность обрабатываемых отверстий при минимальном числе проходов или операций. Так, погрешности обработки у деталей отверстий на горизонтально-расточных станках, вызванные погрешностями динамической настройки системы СПИД из-за колебания входных данных заготовок при консольном растачивании, составляют 70 - 90 % от общей погрешности обработки. Повышение точности обработки на первом проходе позволяет сократить число проходов, что приводит к увеличению производительности обработки. Для решения этой задачи при обработке отверстий однорезцовым консольным инструментом к универсальному горизонтально-расточному станку 2Л614 разработана САУ упругими перемещениями системы СПИД путем изменения размера динамической настройки. [18]
Практически это означает, что при значении п ( ] / 5 - 1) / 2 доля систематической составляющей, вызванной изменением уровня настройки, в общей погрешности обработки будет наибольшей. Отсюда следует, что для приближенных расчетов точности можно рассматривать изменение уровня настройки по линейной зависимости. В этом случае доля систематической составляющей в общей погрешности обработки будет мало отличаться от максимального значения, но при этом выполнение точностных расчетов существенно упрощается. [20]
Несмотря на высокое качество современных токарных станков и совершенство методов их использования, в процессе токарной обработки образуются погрешности, снижающие ее точность. Главным источником погрешностей токарной обработки является недостаточная жесткость системы станок - приспособление - инструмент - деталь, или сокращенно - системы СПИД. Погрешности от упругих деформаций системы СПИД составляют в отдельных случаях до 80 % общей погрешности обработки. [21]
Чтобы исключить влияние температурных погрешностей до момента стабилизации их величины, в случаях, требующих высокой точности обработки ( тонкое шлифование, тонкое растачивание), прибегают к прогреву станка на холостом ходу до начала обработки заготовок. Чтобы избежать неровностей, образующихся на поверхности зубьев зубчатых колес большого диаметра, в результате температурных деформаций системы станок - заготовка - инструмент, полное нарезание их производят без остановки станка, если даже оно длится несколько смен. В большинствеслучаев нет необходимости в учете температурных деформаций, так как их доля в общей погрешности обработки, при соблюдении необходимых мер предосторожности, сравнительно не велика. [22]
Основной проблемой введения коррекции является измерение температурной деформации контролируемого изделия. Рассмотрим самонастраивающуюся систему, предназначенную для контроля диаметров ( от 130 до 170 мм) дорожек качения в процессе обработки на бесцентрово-шлифовальном автомате внутренних колец железнодорожных подшипников. Особенно -, стью системы является компенсация в процессе обработки собственно случайных погрешностей, связанных с температурными и силовыми деформациями детали и составляющих 60 - 80 % от общей погрешности обработки. Одновременно в отверстие детали входит крестообразный пневматический калибр 1 компенсационной измерительной системы, который расположен ( с учетом наименьшей деформации кольца) под углом 35 относительно вертикальной оси. По мере снятия припуска за-зор между соплом 12 и пяткой 11 уменьшается и давление сжатого воздуха в сильфоне 7 суммирующего пневмоэлектрического датчика увеличивается. Перемещение сильфона передается на рычаг 8 преобразователя, который, поворачиваясь на шарнире из плоских пружин 6, сначала размыкает контакт 3 и в электросхему станка подается сигнал на переключение с черновой подачи на чистовую, а затем замыкает контакт 4, который выдает сигнал на прекращение шлифования. В сильфоне 5 поддерживается постоянное противодавление, установленное при настройке прибора. Это давление в сильфоне 10 перекрывается клапаном 2 и, таким образом, запоминается на протяжении всего цикла обработки детали. Внутренний диаметр кольца в процессе обработки в связи с нагревом детали увеличивается, а давление р в сильфоне 9 уменьшается. [23]
Во время выполнения различных технологических процессов - получения заготовок, обработки деталей, сборки сборочных единиц и машин в целом - одновременно действуют все или часть рассмотренных выше факторов. Таким образом, качество продукции является результатом совместного действия большого количества факторов, удельное влияние которых различно. Например, при черновой механической обработке на токарных станках деталей с большими припусками на обработку и на высоких режимах действуют значительные силы, создаются высокие температуры и, следовательно, порождаемые этими условиями погрешности будут иметь большое удельное значение в балансе общей погрешности обработки изделия. Естественно, что удельное значение погрешностей, порождаемых статической настройкой размерных цепей системы СПИД и установкой деталей, в этих условиях будет относительно мало. [24]
Для оценки уровня точности процессов обработки используют критерии точности, настроенности, стабильности и устойчивости. Большое значение имеет также определение детерминированности и нелинейности хода технологического процесса. Показатель степени детерминированности позволяет выявить систематические погрешности, найти их долю в общей погрешности обработки, получить меру определенности процесса и исходя из этого обоснованно подойти к решению задач прогнозирования, контроля и управления точностью технологического процесса. [26]
 |
График точности изготовления деталей при изменении уровня настройки по степенной зависимости и постоянному мгновенному рассеянию размеров.| Зависимость показателя г2 систематиче. [27] |
Для оценки уровня точности процессов обработки используют критерии точности, настроенности, стабильности и устойчивости. Большое значение имеет также определение детерминированности и нелинейности хода технологического процесса. Показатель степени детерминированности позволяет выявить систематические погрешности, найти их долю в общей погрешности обработки, получить меру определенности процесса и исходя из этого обоснованно подойти к решению задач прогнозирования, контроля и управления точностью технологического процесса. Показатель степени нелинейности дает возможность оценить погрешность аппроксимации при замене нелинейного изменения центра настройки линейной зависимостью. [28]
Эта формула дает возможность получить не только суммарный закон распределения погрешностей размеров и формы, рассматриваемых в виде случайной функции. Она может быть использована и для упрощенных математических расчетов по суммированию отклонений размеров и формы, представляемых как случайные величины. В последнем случае плотность вероятности суммарной погрешности размеров и формы находятся как композиция законов Гаусса и. Заметим, что в этом случае огранка с нечетным числом граней не учитывается в общей погрешности обработки, так как диаметр детали является постоянным. [29]
Страницы: 1 2