Подача - исходное сырье
Cтраница 2
Температура плазменного потока снижается, и в ряде случаев за счет этого может существенно снизиться эффективность технологического процесса. Кроме того, требуется высокая стабильность параметров процесса, связанных с работой плазмотрона и устройством подачи исходного сырья. [16]
Обоснованием такого распределения является последовательность протекания реакций риформинга: вначале преимущественное дегидрирование шестичленных нафтенов, допускающее подачу исходного сырья с высокой объемной скоростью, - затем ароматизация пяти-членных нафтенов и парафинов, а также реакции гидрокрекинга, которые идут значительно медленнее и требуют соответственно пониженных объемных скоростей. Указанная в табл. 28 объемная скорость подачи сырья рассчитана на суммарный объем катализатора во всех трех реакторах. [17]
Установлено, что картины распределения температур точки росы и начала кипения вдоль колонны сохранялись для каждого соотношения псевдограниц кипения. После завершения регрессивных анализов 28 результатов, полученных для нескольких загрузок нефти первого вида, обнаружено, что скорость подачи исходного сырья сохраняется неизменной для некоторых соотношений параметров. [18]
Таким образом, приведенные выше данные по эффективности промышленной колонны не являются предельными для колонн этого типа и определяются исключительно уровнем автоматизации самого процесса. Совершенная система автоматического регулирования для колонн этого типа особенно необходима в связи с тем, что задержка жидкости в колонне по сравнению, например, с колоннами тарельчатого типа, минимальна. Незначительные колебания в расходе греющего пара, подаче исходного сырья или флегмы быстро сказываются на составе выводимых из колонны продуктов. [19]
 |
Протввоточная двухструнная мельница с нижним выводом помола. [20] |
На рис. 161 показан противоточный двухструйный измельчитель с выводом измельченного материала из нижней части камеры. Такое расположение устройств для вывода измельченного материала облегчает подачу исходного сырья через верхнюю крышку камеры и снижает опасность забивки камеры оседающими в ней крупными частицами, так как при измельчении некоторых материалов размольные камеры постепенно забиваются материалом, выпадающим из потока энергоносителя. Если вывод измельченного материала осуществляется снизу камеры, выпадающие частицы попадают в выводные труби, в которых скорость газового потока такова, что выпавшие частицы будут подняты в сепаратор, а оттуда возвращены в зону измельчения. [21]
 |
Противоточная двухструнная мельница с верхним выводом помола. [22] |
На рис. 159 показан противоточный двухструйный измельчитель с выводом измельченного материала из нижней части камеры. Такое расположение устройства для - вывода измельченного материала облегчает подачу исходного сырья через верхнюю крышку камеры и снижает опасность забивки камеры оседающими в ней крупными частицами, так как при измельчении некоторых материалов размольные камеры постепенно забиваются материалом, выпадающим из потока энергоносителя. [23]
Плазменный пиролиз углеводородов, кроме того, обладает высокой гибкостью процесса в отношении выбора исходного сырья и перехода из ацетиленового в этиленовый режим без опасности закоксовыва-ния системы. По-видимому, возможность более тонкой регулировки энергосодержания водородной плазмы позволит получить более однородный продукт, изменяя в заданных пределах концентрации метиловых, метиленовых, метановых и других радикалов. Естественно, что при заданном уровне энергосодержания водородной плазмы, изменяя подачу исходного сырья, можно легко изменять условия равновесия пиролиза углеводородов. [24]
 |
Реечный классификатор. [25] |
Когда гребки должны продвигать крупные частицы к выходному торцу корыта, рама опущена. Таким образом, коромысло и колено, поворачиваясь одновременно по часовой стрелке, поднимают раму с гребками. Четкость классификации частично можно регулировать подъемом или опусканием сливного лотка 19 и изменением подачи исходного сырья в корыто. [26]
 |
Технологическая схема получения концентрата сульфонов из нефтяного сырья. [27] |
Реактор 6 изготовлен из стали с внутренним эмалированным покрытием и состоит из трех окислительных секций, которые снабжены рубашками для подогрева. Между секциями вмонтированы перфорированные ситчатые тарелки. Одновременно в реактор подают воздух для перевода реагентов в пенно-эмульсионное состояние. Вспененная реакционная масса по мере подачи исходного сырья переходит из нижней секции последовательно в среднюю и верхнюю через беспровальные ситчатые тарелки, что обеспечивает работу реактора в режиме полного вытеснения, а окислительных секций - в режиме полного смешения за счет интенсивной турбулизашш смеси. Реакционную смесь из реактора 6 сливают в отстойник-разделитель 10 через холодильник 9, где ее охлаждают до 40 С. Водную фазу нейтрализуют и выводят с установки. В качестве сырья используют сульфоксиды высокой чистоты, поэтому сульфоны не нуждаются в дополнительной очистке и их направляют в парк готовой продукции. [28]
Страницы: 1 2