Подвод - смазочно-охлаждающая жидкость
Cтраница 2
Предназначаются для сверления отверстий глубиной более трех диаметров сверла в стали. Подвод смазочно-охлаждающей жидкости к режущим кромкам позволяет повысить производительность сверления в два раза и увеличить стойкость в несколько раз по сравнению со стандартными сверлами. [16]
В описываемых опытах установлено, что при внутреннем протягивании в деталь переходит от 45 до 70 % общего количества образующейся теплоты. В зависимости от способа подвода смазочно-охлаждающей жидкости количество оставшейся в детали теплоты может меняться в два-три раза. Предложена формула для определения количества теплоты, образующегося при протягивании. Тепловой баланс зависит от скорости резания, толщины стенки детали и площади контакта с планшайбой. [17]
Для зенкерования отверстий в деталях из жаропрочных материалов применяются главным образом стандартные инструменты из быстрорежущей стали. Иногда используют некоторые специальные конструкции зенкеров - с кольцевой заточкой, с подводом смазочно-охлаждающей жидкости по каналам внутри инструмента, с пластинками твердых сплавов. [18]
 |
Радиально-сверлильный станок. [19] |
Сверление глубоких отверстий ( длина отверстия больше пяти диаметров) производят на специальных горизонтально-сверлильных станках. При обработке глубоких отверстий спиральными сверлами происходит увод сверла и разбивание отверстия: затрудняются подвод смазочно-охлаждающей жидкости и отвод стружки. Поэтому для сверления глубоких отверстий применяют сверла специальной конструкции. Смазочно-охлаждающая жидкость подается в зону резания и вымывает стружку через внутренний канал сверла. [20]
 |
Эпюры распределения макронапряжений по глубине у поверхностного слоя деталей после обработки их различными методами.| Эпюры макронапряжений после закалки. [21] |
При обработке резанием или шлифованием остаточные макронапряжения являются следствием неравномерности распределения температуры и деформаций в поверхностных слоях обрабатываемой детали и во времени. Состав и способ подвода смазочно-охлаждающих жидкостей значительно влияет на значение и знак макронапряжений после обработки резанием. [22]
 |
Общий вид агрегатно-свер-лильного станка. [23] |
При сверлении глубоких отверстий обычными спиральными сверлами невозможно обеспечить прямолинейность оси отверстия. Это объясняется погрешностями при заточке спирального сверла и неравномерностью износа главных режущих лезвий, что приводит к неравенству сил резания на главных режущих лезвиях, в результате чего пронсходит разбивание отверстия и увод его оси в сторону. Кроме того, с увеличением длины отверстия затрудняются подвод смазочно-охлаждающей жидкости п отвод стружки из зоны резания. [24]
 |
Общий вид агрегатно-свер-хнльного станка. [25] |
При сверлении глубоких отверстий обычными спиральпымн сверлами невозможно обеспечить прямолинейность оси отверстия. Это объясняется погрешностями при заточке спирального сверла и неравномерностью износа главных режущих лезвий, что приводит к неравенству сил резания на главных режущих лезвиях, в результате чего происходит разбивание отверстия и увод его оси в сторону. Кроме того, с увеличением длины отверстия затрудняются подвод смазочно-охлаждающей жидкости и отвод стружки из зоны резания. [26]
Все основные явления, свойственные процессу точения ( упругие и пластические деформации обрабатываемого материала, усадка стружки, наростообразование на режущей кромке сверла, тепловыделение и другие), присущи также и сверлению. Вместе с тем процесс сверления имеет и ряд особенностей: в более тяжелых условиях протекает процесс образования стружки; затруднен отвод стружки и подвод смазочно-охлаждающей жидкости. Переменное значение скорости резания и переднего угла по длине режущей кромки сказывается на характере образования стружки. Поперечная режущая кромка ( перемычка) имеет угол резания больше 90, а скорость резания у перемычки почти равна нулю, поэтому у перемычки происходит не резание, а смятие материала, что вызывает повышенный износ сверла. Направляющие ленточки, не имея заднего угла, создают при сверлении значительное трение о поверхность обработанного отверстия. [27]
ГОСТ 2464 - 75 предусмотрены сегменты различных форм; некоторые из них приведены на рис. 279; длина сегмента 60 - 300 мм. Сегменты применяют для плоского шлифования; шлифовальный круг в этом случае состоит из нескольких сегментов, закрепленных тем или иным способом в головке ( рис. - 280) или в патроне. К достоинствам сегментных кругов относится то, что при повреждении какого-либо сегмента не надо выбрасывать весь круг, так как поврежденный сегмент легко заменяется новым. Пространство между сегментами облегчает подвод смазочно-охлаждающих жидкостей к месту резания, отвод стружки и отработавших частиц круга. Меньшая площадь соприкосновения круга с заготовкой способствует и уменьшению нагрева шлифуемой заготовки. [28]
В этом смысле охлаждающие свойства применяемой жидкости играют весьма существенную роль. Большое значение имеет также способ подвода жидкости. Струя жидкости может быть направлена на место входа зубьев протяжки в деталь и омывать лишь один торец детали и врезающийся участок протяжки, или же одновременно с подачей жидкости к месту входа протяжки происходит смывание детали по всей наружной поверхности. Количество оставшейся в детали теплоты в зависимости от условий подвода смазочно-охлаждающей жидкости может меняться в два и даже большее количество раз. С увеличением скорости резания количество теплоты, остающееся в детали, увеличивается, поскольку количество поданной охлаждающей жидкости за период обработки будет меньше. [29]
Страницы: 1 2