Подогрев - масса
Cтраница 2
Затем дробят, кладут в мешки и выжимают с помощью сильного гидравлического пресса, повторяя, если нужно, эту onepja - цию иногда и с подогревом массы. [16]
Длительность и интенсивность перемешивания выбирают по условиям загрузки и выгрузки осадка, предпочитая проводить загрузку и выгрузку в условиях вытеснительного режима ( во избежание проскока несброженного осадка), а подогрев бродящей массы - при интенсивном перемешивании. Формирование графика загрузки, выгрузки, подогрева и перемешивания осадка целесообразно проводить в увязке с узлом обезвоживания осадков, с работой первичных отстойников и илоуплотнителей. Обычно применяют трех - или четырехкратную выгрузку осадка из первичных отстойников, что и определяет цикличность операций на метантенках. [17]
Описаны также [237, 243, 249] непрерывные способы получения производных л-фенилендиамина пропусканием реакционной смеси, состоящей из алкилируемого амина, альдегида или кетона и катализатора, через ряд последовательно соединенных цилиндрических сосудов с одновременным подогревом массы до 150 - 210 С. Перемешивание реакционной смеси осуществляется водородом, нагне - таемым под давлением 180 - 200 атм. Отходящий водород и выделяющийся катализатор возвращаются в процесс. [18]
Необходимое количество тепла в основном определяется теплом, уносимым с поверхности кузова ( зависит от скорости автомобиля), и потерями тепла, вызванными естественным воздухообменом ( зависят от неплотностей кузова автомобиля); при нагревании свежего воздуха - также теплом, нужным для подогрева массы свежего воздуха, поступающего в кузов автомобиля. [19]
Процессы, происходящие в камере перегнивдния, имеют общий для метанового брожения характер, но растянуты во времени вследствие более низкой и колеблющейся по сезонам года температуры бродящей массы. Подогрев бродящей массы обусловлен теплообменом между осветлителем и перегнивг елем, вследствие чего температура жидкости в перегнивателе обычно ниже температуры сточных вод на 2 - 3 С. [20]
 |
Основные размеры насоса МСА.| Принципиальная схема ступени отбелки. [21] |
На рисунке 79 представлена принципиальная схема отдельной ступени отбелки и возможные точки подачи химикатов с использованием насосов и смесителей типа МС. В данной схеме подогрев массы производится в двухвальном паровом смесителе. [22]
 |
Открытый гидроциклов с виут-реннеи цилиндрической перегородкой. [23] |
Выпадающий в отстойниках осадок удаляется периодически с помощью скребковых устройств. В зависимости от физических свойств смол может потребоваться подогрев удаляемой массы. [24]
В червячных прессах для шприцевания резиновых смесей применяют предварительный подогрев с помощью пара, подаваемого в корпус машины и в головку. В червячных прессах для переработки пластмасс имеются вдоль цилиндрического корпуса зоны, подогрев массы в которых осуществляется с помощью специальных нагревателей. [25]
Ферментация более 2 ч ухудшает качество эфирного масла, уменьшая содержание терпеновых спиртов. При длительном хранении ферментируемой массы до гидродистилляции рекомендуют с целью сохранения качества эфирного масла быстрый подогрев массы до температуры 70 - 80 С для инактивации ферментов. [26]
При непрерывном разваривании сырья устанавливается тесная взаимозависимость между степенью дробления, температурой и временем разваривания. Чем тоньше измельчение, тем быстрее происходит теплообмен, но вместе с тем, как уже указывалось, при подогреве массы перед поступлением ее в варочный аппарат ухудшается текучесть массы. [27]
Для нормально фильтрующихся ( фарфоровых) масс при давлении 0 8 - 1 МПа толщина коржа составляет около 30 мм при влажности его 20 - 23 %, а время фильтрации 1 5 - 2 ч; для каолинов при давлении 0 6 - 0 8 МПа толщина коржа 35 - 40 мм. Оптимальная скорость фильтрации 0 2 % в 1 мин, она зависит от температуры, влажности и рН суспензии. Подогрев массы до 40 - 50 С ускоряет процесс фильтрации на 15 - 20 %, повышает пластические свойства массы и механическую прочность сырца. Более высокий нагрев приводит к расслаиванию массы и сокращает срок службы фильтровального полотна. [28]
Для подогрева массы в нижней части смесителя были расположены змеевики. Технологическим регламентом предусматривалась периодическая закачка в аппарат 15 м свежего парафина ( температура начала кипения 270 С и вспышки 160 С) и 13 м неомыляемых углеводородов ( смеси спиртов, альдегидов, кетонов с температурой вспышки 140 - 150 С) при включенной мешалке и подаче греющего пара с температурой 250 С в змеевик. [29]
Для подогрева массы в нижней части смесителя были расположены змеевики. Технологическим регламентом предусматривалась периодическая закачка в аппарат 15 м3 свежего парафина ( температура начала кипения 270 С и вспышки 160 С) и 13 м3 неомыляемых углеводородов ( смеси спиртов, альдегидов, кетонов с температурой вспышки 140 - 150 С) при включенной мешалке и подаче греющего пара с температурой 250 С в змеевик. [30]
Страницы: 1 2 3 4