Подогрев - масса
Cтраница 3
 |
Технологическая схема производства керамического. [31] |
Набор и разновидности машин для подготовки массы могут отличаться от приведенных на рис. 5.1 в зависимости от свойств сырья и добавок. Однако формование при пластическом способе всегда производится на машине одного принципа действия - ленточном шнековом прессе ( рис. 5.2) с вакуумированием и подогревом или без них. Вакуумирование и подогрев массы при прессовании позволяет улучшить ее формовочные свойства, увеличить прочность обоженного изделия до 2 - х раз. В корпусе пресса вращается шнек-вал с винтовыми лопастями. [32]
Промышленный способ получения хлористой серы состоит в хлорировании серы в горизонтальном стальном аппарате. В реактор, заполненный хлористой серой, загружают чистую серу. Процесс инициируют подогревом массы до 50 - 60 С и начинают подавать сухой хлор. Реакция идет с выделением тепла, поэтому подачу хлора регулируют таким образом, чтобы достичь требуемой для реакции температуры, не допускать проскока хлора и образования SC12 как промежуточного соединения. [33]
Характеристики вихревой трубы 05 6 мм сопоставлены с опытами на трубе 016 мм той же геометрии ( см. рис. 6.3), обдуваемой потоком нагретого газа с полной температурой Т 573 К. Характеристики неадиабатных труб 016 и 5 6 мм достаточно хорошо совпадают. Особенно это видно по результатам роста эффектов подогрева периферийных масс газа. Более сильное снижение эффектов охлаждения у трубы 016 мм вызвано особенностями формирования приосевого потока и условиями подогрева. По некоторым данным [40, 50, 67, 184, 204] примерно 30 - 50 % охлажденного потока формируется непосредственно у соплового ввода на первых 1 5 - 2 калибрах. В опытах с трубой 05 6 мм и длиной / 12 электрическому обогреву подвергалась лишь вторая половина / 5d камеры энергоразделения. Протяженность дросселя была необогреваемой и составляла 2d, в то время как труба 016 мм практически полностью находилась в потоке газа. К сожалению опытная выборка недостаточна для возможности проведения корректного сравнения, чем и вызвано расхождение опытных данных. [34]
Метантенки служат для обеспечения свойств стабильности ( незагниваемости) осадка при длительном его хранении либо обезвоживании в естественных условиях. Одновременно решается задача подготовки осадка к внесению в почву, так как после сбраживания усвоение элементов осадка растениями улучшается. Выделение газа ( биогаза) является сопутствующим процессом, способствующим снижению затрат на подогрев сбраживаемой массы, регулируется в рамках программы обезвоживания, хранения и утилизации осадка и не функционирует самостоятельно и независимо. [35]
Влияние температуры массы на ее склонность к хлопьеобразованию относительно невелико. Оно больше сказывается при малых скоростях течения потока. При этом следует иметь в виду влияние температуры на скорость обезвоживания: как известно, с повышением температуры уменьшается вязкость воды и поэтому скорость обезвоживания увеличивается, что интенсифицирует процесс отлива бумаги. Однако подогрев массы требует повышенного расхода тепла. Кроме того, при использовании жесткой производственной воды возможно выпадение солей жесткости. [36]
При этом важно обеспечить хорошее смешение массы с химикатами, так как в противном случае целлюлоза получается неравномерной белизны. Большую опасность представляет местный перегрев целлюлозы паром, приводящий к сильному разрушению части волокна. Учитывая несовершенство современного оборудования для подогрева массы, целесообразно нагревать ее до необходимой температуры горячей водой, подаваемой на спрыски промывного фильтра. В этом случае равномерный прогрев массы во всем объеме гарантирован. [37]
После опорожнения бункера по сигналу У3 останавливается шнек ( после нескольких оборотов для очистки внутренней полости), открывается кран VIII и закрывается кран VII. По программе содержимое реактора подогревается до. С, затем открывается кран IV и начинается слив перекиси водорода при постоянной температуре. По сигналу кран - IV закрывается и начинается подогрев массы до кипения. С началом кипения КЭП выключается. [38]
В состав установки для снабжения котельной топочным мазутом входят сооружения и устройства для приема и хранения топлива, подготовки и подачи его в котельную. Устройство для приема топочных мазутов из железнодорожных цистерн состоит из эстакады для обслуживания узла разогрева у сливаемых цистерн, междурельсового сливного лотка, снабженного паровой рубашкой, и лотков, ведущих в подземные резервуары-хранилища. При наземных резервуарах в состав устройства добавляется заглубленная нулевая емкость, из которой топливо перекачивается насосами в хранилище. Для котельных рассматриваемого в настоящей работе типа применяют установки с двумя подземными резервуарами емкостью по 50, 100, 250, 500 и 1 000 м3 и двумя наземными резервуарами емкостью по 200, 400 и 1 000 м3 по типовым проектам Сантехпроекта. Подогрев массы мазута в резервуарах циркуляционный, горячим мазутом и местный. Оборудование для подготовки и подачи мазута в котельную размещено в насосной. [39]
В длинногорлую колбу иенского или иного равноценного тугоплавкого стекла с пришлифованной пробкой вносят около 700 г этой смеси с тем, чтобы колба была заполнена не более чем до половины. Колбу соединяют с нисходящим холодильником не слишком малого диаметра, к которому присоединяют2 - 3 не слишком маленьких ( емкостью около 500 мл), хорошо охлаждаемых приемника, в каждом из которых находится около 200 г льда и 50 мл 40-проц. Из последнего приемника отходящие газы отводятся прямо в вытяжку. В нисходящей части прибора шлифовые соединения, как обычно, могут быть заменены хорошо пригнанными корковыми или резиновыми пробками. При осторожном подогреве массы голым огнем реакция начинается в одном месте. При этом масса вспучивается, окрашивается в темный цвет и происходит энергичное выделение сероводорода. Реакция идет практически до конца без добавочного подвода тепла извне. Однако для удаления последних остатков тиофена рекомендуется применять дополнительный нагрев. Если работу ведут в приборе с нормальными шлифами, то после охлаждения реакционную колбу заменяют другой колбой, проводят реакцию наново и во время ее охлаждения снова подготовляют первую колбу. [40]
В длипногорлую колбу иепского иди иного равноценного тугоплавкого стоила с пришлифовайной пробкой носят около 700 г этой смоси с тем, чтобы колба была заполнена не Солее чем до по-лоиины. Колбу соединяют с нисходящим холодильником не слишком малого диаметра, к которому присоединяют 2 - 3 не слишком маленьких ( емкостью около 500 мл), хорошо охлаждаемых приемника, в каждом из которых находится около 200 е льда и 50 мл 40-процентного раствора едкого натра. Из последнего приемника отходящие газы отводятся прямо в ытяжку. В нисходящей части прибора шлифовые соединения, как обычно, могут быть заменены хорошо пригнанными корковыми или резиновыми пробками. При осторожном подогреве массы голым огнем реакция начинается в одном месте. При этом масса вспучивается, окрашивается и том-иый цвет и происходит энергичное выделение сероводорода. Реакция идет практически до конца без добавочного подвода тепла извне. Однако для удаления последних остатков тиофона рекомендуется ирименять дополнительный нагрев. Если работу ведут в приборе с нормальными шлифами, то после охлаждения реакционную колбу заменяют другой колбой, проводят реакцию заново и во время ее охлаждения снова подготовляют первую колбу. [41]
При введении в порошкообразный или гранулированный полимер жидких компонентов вначале возможно слипание массы и прилипание ее к поверхности смесителя. Чтобы исключить это, смешение проводят в лопастных смесителях. За счет движения лопастей масса перемещается в пространстве и соскабливается со стенок смесителя. При этом обеспечивается равномерное взаимное распределение жидкой и твердой фаз. Как правило, такое смешение осуществляется в несколько стадий: например, сначала холодное смешение, а затем с подогревом массы; можно последовательно использовать различные смесители. [42]
Вначале производится подсушка - прогрев деталей в течение 2 - 3 ч при открытой крышке пропиточного котла. В рубашку пропиточного котла дается пар при давлении не ниже 8 ат. Может применяться также обогрев рубашки пропиточного котла горячим маслом, нагреваемым электрическими сопротивлениями. Затем крышка закрывается, и при помощи вакуум-насоса из пропиточного котла выкачивается воздух до возможно большего разрежения. После этого открывают кран и масса из смесительного котла, где о на находится в разогретом жидком состоянии, засасывается в пропиточный котел, так что деталь оказывается целиком погруженной. Подогрев массы производится в котле с рубашкой для обогрева и вращающейся мешалкой, служащей для размешивания битума. После того как масса заполняет пропиточный котел, кран от вакуум-насоса закрывается и внутренний объем пропиточного котла сообщается с компрессором. В пропиточный котел нагнетается воздух до давления 7 - 8 ати. [43]
В варочный котел с индукционным подогревом загружаются масло и канифоль. Варка массы производится в течение 5 - 7 ч при температуре 130 С до полного прекращения пенообразования. В процессе варки масса периодически перемешивается. Перед сливом температура массы повышается до 140 - 150 С. Во избежание кристаллизации массы следует по возможности сокращать время подогрева массы и ускорять разлив массы по окончании варки. [44]
Продолжительность смешения определяется как свойствами смешиваемых материалов, так и применяемым способом смешения. Например, чем мельче смешиваемые компоненты и выше температура размягчения пека, тем больше требуется времени на смешение. Увеличение количества связующего позволяет сократить время процесса. При периодическом смешении полное время нахождения материала в смесителе составляет 40 - 60 мин, из которых 10 - 15 мин затрачивается на смешение коксовой шихты и 30 - 40 мин - на смешение кокса с пеком. Время пребывания материала в смесителе непрерывного действия зависит от схемы подачи связующего материала. При дозировке пека в твердом виде крупные и средние фракции коксовой шихты и часть пека подаются в первый из двух последовательно установленных смесителей, где происходит предварительное смешение и подогрев массы до 145 С. [45]
Страницы: 1 2 3 4