Подогрев - исходный газ
Cтраница 1
 |
Схема установки каталитической полимеризации непредельных углеводородов. [1] |
Подогрев исходного газа до температуры реакции осуществляют в трубчатой печи. [2]
При подогреве исходных газов до 220 С количество сажи в пирогазе возросло, но реакционный канал не зарастал сажей, а пробоотбор-ные линии по истечении некоторого времени были забиты сажей и опыты приходилось прекращать. [3]
Повышение температуры подогрева исходных газов благоприятно сказывается на показателях процесса термоокислительного пиролиза метана. В промышленных условиях газы предварительно подогревают до 600 - 700 С. Применение более высоких температур приводит к разложению метана и связано с трудностью подбора материала для изготовления подогревателей метана и особенно кислорода. [4]
 |
Схема установки совместного производства метанола и аммиака. [5] |
Подогреватель 7 служит для подогрева исходного газа паром в процессе восстановления катализатора, вывода агрегата на нормальный автотермический режим или в случае нарушения технологического режима. [6]
При электрокрекинге углеводородов энергия расходуется на подогрев исходного газа до температуры реакции и на образование ацетилена и побочных продуктов. [7]
Этими же исследованиями произведена оценка влияния давления, температуры подогрева исходных газов, теплопотерь. Экспериментально установлено, что в интервале 3 - 4 ата давление не влияет на выход сажи. С уменьшением температуры подогрева газов и увеличением теплопотерь сажеобразование усиливается. Добавки водорода в количестве до 6 % от объема исходной газовой смеси не влияют на выход сажи. [8]
В конвективной части печи происходит утилизация тепла дымовых газов: подогрев исходного газа, диоксида углерода, питательной и циркуляционной воды, а также получение и перегрев водяного пара. [9]
Большая часть физического тепла продуктов конверсии СО используется в теплообменниках 1 и 10 для подогрева исходного газа и водяного пара, направляемых на конверсию углеводородов. После теплообменников газ охлаждается, а затем поступает в систему очистки. В результате конверсии СО получается газ, содержащий значительное количество С02 и небольшую долю остаточной СО. [10]
 |
Показатели работы промышленного реактора нестационарного окисления при различных нагрузках по газу. [11] |
При их эксплуатации на газах со средней концентрацией 1 5 - 3 1 % S02 приходится постоянно расходовать топливо для подогрева исходного газа. В то же время реактор нестационарного окисления потребляет топливо только в пусковые периоды ( 15 - 30 т условного топлива в год) и, таким образом, помимо экономии металла ( табл. 8.8) позволяет сэкономить значительное количество топлива. [12]
Отсюда следует вывод, что с повышением давления в реакционной зоне требуется более высокая температура. Это может быть достигнуто за счет повышения температуры подогрева исходных газов и уменьшения теплопотерь. [13]
Так как температура в слое катализатора зависит от содержания аммиака в исходном газе и от температуры подогрева исходной смеси, в работе [48] изучено влияние температуры исходного газа на входе в кипящий слой железохромового катализатора на степень окисления аммиака. Как видно из рис. 80, повышение температуры подогрева исходного газа сначала приводит к увеличению степени окисления аммиака до максимального значения; при дальнейшем повышении температуры степень окисления снижается. В то же время нагревание исходного газа выше 300 С приводит не только к уменьшению величины входного эффекта, но и к термическому окислению аммиака до азота на стенках реактора и при прохождении через газораспределительную решетку. Увеличение концентрации аммиака в исходном газе приводит к смещению этого максимума в сторону низких температур подогрева. Смещение максимума в сторону низких температур ( на рис. 80 показано пунктирной линией) объясняется тем, что с увеличением концентрации аммиака в исходном газе тепловой эффект процесса ( считая на единицу объема аммиачно-воздушной смеси) возрастает, количество выделившегося тепла в зоне входного эффекта увеличивается, величина же входного эффекта уменьшается, что приводит к увеличению степени окисления аммиака до окиси азота. [14]
Серьезным препятствием для широкого внедрения электрокрекинга является высокий расход электроэнергии по сравнению с ее расходом при пиролизе бензина и окислительном пиролизе метана. Необходимы дальнейшие усовершенствования метода в целях снижения энергозатрат, например, путем подогрева исходного газа и бензина перед подачей в реактор II ступени. Однако это мероприятие возможно лишь после создания жаростойких электроизоляционных материалов и после значительного усовершенствования конструкции реактора. [15]
Страницы: 1 2