Предварительный подогрев - шихта
Cтраница 2
Цель настоящей работы состояла в том, чтобы найти условия протекания процесса, при которых происходит наибольшее извлечение бора из сырья. Следует отметить, что такой фактор, как температура предварительного подогрева шихты, применительно к данному процессу никем из исследователей не обсуждался, хотя можно предположить, что подогрев шихтовых материалов; должен повысить термичность процесса без увеличения содержания в шихте подогревающей добавки, а это, в свою очередь, приведет к уменьшению относительного количества шлака и, следовательно, к большему выходу бора в сплав. [16]
Свечи представляют собой вертикальные металлические трубы высотой 30 - 40 м, на вершине которых установлена горелка и поджигающие устройства. Добиться полного выгорания СО в свечах трудно, поэтому в атмосферу все же попадает значительное количество СО. Конвертерный газ, состоящий в основном из СО, может использоваться как восстановитель железа для предварительного подогрева шихты и других целей, а при наличии газгольдеров также в топках котлов. [17]
Кроме описанных выше типов печей, в последнее время в СССР и за рубежом появились ванные стекловаренные печи непрерывного действия с противоточным движением газов и шихты - так называемые печи прямого нагрева. Печь имеет сильно вытянутую конфигурацию и отапливается несколькими парами горелок беспламенного типа, позволяющими вести процесс при слабо подогретом или совершенно не подогретом воздухе. Дымовые газы удаляются через трубу, расположенную в передней части печи в непосредственной близости от загрузочного кармана, превращенного в камеру предварительного подогрева шихты. [18]
В настоящее время получает распространение более экономичный способ тушения кокса азотом - сухое тушение, которое позволяет аккумулировать теплоту кокса и получать кокс более высокого качества. Нагретые газы используют для получения пара и электроэнергии. Другими методами повышения производительности коксовых печей являются брикетирование угольной шихты перед коксованием в куски размером с грецкий орех, а также трамбование шихты, загруженной в коксовую камеру и предварительный подогрев шихты. [19]
 |
Параметры отходящих печных газов при плавке ферросплавов в рудно-термическнх. [20] |
Основными составляющими потерь энергии в ЭТУ являются потери с отходящими печными газами и охлаждающей водой. Для ДСП энергия отходящих газов составляет в общем балансе до 20 %, а их температура на разных этапах процесса плавки равна 600 - 1300 С. Нестабильность температуры и состава газов не позволяет использовать их для рекуперации электроэнергии с помощью котлов-утилизаторов и турбогенераторов. Эффективным оказывается применение этих газов для подогрева воздуха, подаваемого в газовые горелки системы предварительного подогрева шихты. [21]
Над зоной горения образуется спек-агломерат, проходя через который воздух нагревается. В зоне горения происходит горение твердого топлива, восстановление и окисление оксидов железа, разложение карбонатов, плавление шихты. Толщина зоны горения составляет 15 - 20 мм. Продукты горения твердого топлива, покидая зону горения, подогревают нижележащие горизонты слоя, а еще ниже происходит сушка шихты. Предварительный подогрев шихты необходим для устранения конденсации паров воды и переувлажнения в нижних горизонтах слоя. [22]
 |
Схема процесса Пурофер. [23] |
При помощи клапанов в реторты последовательно подается газ с пониженной восстановительной способностью, использованный rfa стадии окончательного восстановления; свежий нагретый газ для окончательного восстановления и холодный газ для охлаждения. Перед каждой ретортой имеется подогреватель газа, а после нее - устройство для удаления влаги. Газ подогревают в трубчатых рекуператорах до 1100 С. Рекуператоры отапливаются газом, выходящим из реторт. В ретортах осуществляется предварительный подогрев шихты и восстановление ее газом, выходящим из других реторт и прошедшим очистку от паров воды и подогрев. В других ретортах шихта восстанавливается подогретым газом из конверсионной установки. В третьих происходит науглероживание железа. [24]
Электросталеплавильные цехи имеются на многих металлургических заводах с полным циклом в основном для получения высококачественных сталей. Практически все ферросплавы производят в электропечах на ферросплавных заводах. Электропечи дают жидкую сталь на передельных заводах, на которых исходным сырьем является металлолом. На электропечах базируется получение стали прямо из специально подготовленного рудного сырья, минуя доменный процесс. Работают электропечи циклично - загрузка, разогрев шихты, плавление, выдача стали. Единичная электрическая мощность печей составляет 6 - 22 МВт. Самая крупная в СССР электропечь садкой металлошихты 200 т имеет максимальную электрическую мощность 22 МВт. Удельный расход электроэнергии составляет от 600 до 8000 кВт - ч на 1 т стали. Отходящие газы электросталеплавильных печей имеют температуру на выходе из печи 900 - 1000 С и являются практически негорючими. Их физическую теплоту наиболее целесообразно использовать для предварительного подогрева шихты перед загрузкой ее в печи. Существенно увеличивается производительность электропечи благодаря сокращению продолжительности ее разогрева. Улучшаются условия очистки сбрасываемых в атмосферу газов от печи. Снижается удельный расход электродов, из металлошихты выгорает масло и ряд других засоряющих шихту веществ. [25]
Страницы: 1 2