Cтраница 2
Меднение под цементацию должно быть с резкими границами омедненной поверхности. Покрытие должно быть плотным, мелкокристаллической структуры. Не допускаются отслаивание и хрупкость. Подтеки воды, пятнистость, различный цвет осадка не являются дефектами. [16]
Контакт обсадной трубы с цементным камнем повсеместно отсутствовал. Камень легко отделялся от трубы. В интервале 0 6 - 1 05 м обнаружены ничем не заполненные щели шириной до 5 мм. Подтеков воды в щелях не обнаружено. [17]
Емкостное сооружение признается выдержавшим гидравлические испытания, если убыль воды в нем за сутки не превышает 3 л на 1 м2 смоченной поверхности ( стен и днища), а в стенках и швах не обнаружено признаков течи и не установлено увлажнение грунта в основании. Допускаются только потемнение и слабое отпотевание отдельных мест. При этих испытаниях должна учитываться убыль воды с открытой водной поверхности. При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенках или увлажнения грунта в основании сооружения, даже если потери воды в нем не превышают нормативных, сооружение считается не выдержавшим испытание. В нем фиксируют места, подлежащие ремонту, устраняют выявленные дефекты методом торкретирования или инъекции и после набора прочности раствора производят повторное испытание. [18]
Утечка проявляется в виде капель, струйки воды, потения отдельных мест на корпусе и деталях арматуры. Утечки воды наблюдаются через уплотнение 9 ( рис. 2.2.14) между шпинделем и корпусом вентильной головки, уплотнения поворотного излива 3, переключателя 4 и гибкого шланга 5, а также в местах присоединения патрубков подводок. Наиболее сложно определить утечку при скрытой прокладке трубопроводов, когда их невозможно осмотреть, а промочка может появиться значительно ниже места утечки. Поэтому периодически осматривайте видимые части трубопроводов, проверяя, не появляются ли на них подтеки воды. [19]
Освидетельствование малолитражных баллонов ( 1 и 5 л) осуществляют 1 раз в 5 лет, испытание производят гидравлическим или пневматическим способом. Выбор способа испытания зависит от количества баллонов, находящихся в эксплуатации ГРС. На прочность малолитражные баллоны испытывают под давлением 32 кгс / см2 в течение 1 мин, затем давление снижают до рабочего ( 16 кгс / см2), при котором производят осмотр. Баллон считают выдержавшим испытание, если не обнаружено разрыва корпуса, видимых деформаций, утечек воздуха или подтеков воды. [20]
Ремонты PI и Р2 выполняет эксплуатационный персонал КС. Без таких ремонтов невозможна длительная и бесперебойная работа турбокомпрессора и всей системы газотурбинного наддува. Ремонт Р3 выполняют специализированные мастерские или завод после 1500 - 2000 ч работы турбокомпрессора. К наиболее характерным причинам, вызывающим проведение капитального ремонта турбокомпрессора, относят поломку рабочих лопаток газовой турбины, изменение поверхностей или заклинивание ротора, разрушение корпуса газовой турбины и др. Дефектация и ремонт турбокомпрессоров включают в себя разборочно-дефектовочные, ре-монтно-восстановительные и сборочные работы, а также испытание собранных узлов и отремонтированного турбокомпрессора в целом. По результатам дефектации и контроля на все детали должны быть составлены карты дефектации, являющиеся основным руководящим документом при ремонте турбокомпрессора. До начала разборки на турбокомпрессоре необходимо отметить мелом или краской места подтеков воды, масла, утечки воздуха или газов, а также проверить состояние корпусов с точки зрения перегрева. Эту операцию желательно проводить на работающем агрегате. На сопряженные детали, взаимное положение которых регламентировано, керном необходимо нанести контрольные метки для облегчения сборки узлов турбокомпрессора после ремонта. Турбокомпрессор следует разбирать с помощью специальных инструментов и приспособлений, поставляемых заводом-изготовителем. Разборку следует осуществлять в определенной последовательности: снять концевые крышки опорных подшипников, глушитель ( если он есть), демонтировать опорный подшипник со стороны компрессора, спиральную камеру диффузора компрессора, ротор, корпус и сопловой аппарат газовой турбины, разобрать теплоизоляционную вставку. [21]
Для этого неподвижная трубная доска сболчивается с фланцем корпуса, заглушаются все патрубки на корпусе, кроме одного, через который корпус подогревателя наполняется водой, и в течение 5 мин выдерживается пробное давление на уровне 1 25 от рабочего. В любом случае это давление должно быть не менее 2 ат ( изб. По истечении этого срока давление снижается до рабочего, выполненные во время ремонта сварные швы обстукиваются деревянным молотком весом от 0 5 до 1 5 кг и проводится наблюдение за отпотеванием труб. Для этого производится обдувка подогретым воздухом неподвижной трубной доски и колокольчиков развальцовки с целью устранения случайных подтеков или капель воды на доске, после чего внимательно осматриваются места сочленений трубок с доской. Если колокольчики развальцовки не отпотевакгг, а на трубной доске не появляются подтеки воды, то плотность вальцовочного соединения трубок с неподвижной доской считается достаточной. Так как неплотность фланцевого соединения малой водяной камеры с подвижной трубной доской уже устранена на первом этапе испытаний, то появление воды в какой-либо из трубок означает, что именно эта трубка имеет трещину и в нее из корпуса поступает вода. Если количество таких дефектных трубок не превышает 10 % от их общего числа, то их заглушают коническими металлическими пробками с обоих концов и заканчивают сборку подогревателя, после чего вновь проводят его гидравлическое испытание. [22]
Основными неполадками в работе мазутных форсунок с пароме-ханическим распиливанием мазута являются: попадание мазута в паровой канал, износ распылителя, загрязнение входных каналов и распределительной шайбы. В связи с этим работающие форсунки должны периодически заменяться запасными и тщательно очищаться. При сборке форсунки необходимо обращать внимание на плотность соединения ее деталей и точность их изготовления. Собранную форсунку следует проверять на стенде, состоящем из штуцера для крепления форсунки и рамки, к которой подведена вода под давлением. Факел распыленной воды должен иметь вид конуса с большим углом раскрытия. Ось конуса должна являться продолжением оси форсунки, не должно быть крупных капель и подтеков воды. [23]
Основными неполгдаками в работе мазутных форсунок с паромехакическим распылением мачута являются: попадание мазута в паровой какал, износ распылителя, загрязнение входных каналов и распределительной шайбы. В связи с этим работающие форсунки должны периодически заменяться запасными и тщательно очищаться. При сборке форсунки необходимо обращать внимание на плотность соединения ее деталей а точности их изготовления. Собранную форсунку следует проверять на стенде, состоящем из рамки для крепления Форсунки и штуцера, к которому подведена вода под давлением. Факел распыленной воды должен иметь вид конуса с большим углом раскрытия. Ось конуса должна являться продолжением оси форсунки, не должно быть крупных капель и подтеков воды. [24]