Cтраница 2
Согласно известному принципу сборки и сварки каждая сборочная единица, подузел и узел выполняются полностью до соединения с другими. Концевые участки швов иногда оставляют несваренными из-за пригонки. [16]
Приведенная ниже схема строения машины не показывает с какой именно детали или подузла низшего порядка должна начинаться сборка каждой сборочной единицы любого порядка. [17]
Для каждого узла эксплуатационные расходы могут быть представлены в виде автономного, входящего в его структуру подузла эксплуатация. Как видно из определения векторов качества проектных параметров, технологической эффективности и эксплуатационной эффективности, между ними существует определенная аналогия, заключающаяся в том, что каждый из этих векторов содержит ряд либо проектных, либо технологических, либо эксплуатационных параметров и один экономический параметр-стоимость. [18]
Под подузловой сборкой понимается соединение, координирование и фиксация с требуемой точностью комплектов и деталей, составляющих подузел. [19]
Второе рабочее место, на котором заняты два рабо-чих-сборщика пятого и третьего разрядов, может быть загружено изготовлением подузла 2110 и комплекта 2101, но при этом у него останется неиспользованное время: 200 - ( 110 4 40 4 2) - 43 6 часа. Чтобы заполнить это время, можно дополнительно нагрузить данное рабочее место сборкой двух партий узла 2100, которые потребуют еще 49 час. [20]
В дополнение к этим стандартным составным частям изделия на многих машиностроительных заводах в технологической документации широко используют также термины: подузел и подгруппа. Эти наименования присваивают разъемным или неразъемным соединениям, входящим в состав узлов или групп. При этом если, например, подгруппа является составной частью группы, ее условно называют подгруппой первого порядка. Если она входит непосредственно в подгруппу первого порядка, то ее именуют подгруппой второго порядка. Соответственно может быть подгруппа третьего и большего порядка. [21]
Технологические схемы сборки составляются на основе сборочного чертежа, в строгой последовательности сборки каждой выраженной сборочной единицы - комплекта, подузла, узла. Детали ( комплекты деталей) располагаются в схеме сборки по вертикали, в порядке последовательности их сборки. [22]
Значимость вычисленной величины коэффициента конкорпвпм определяется при помощи критерия Пирсона известными методами, Если коэффициент коккордаади назначим или мало отличается от нуля, т.е. выделить наиболее ненадежный подузел невозможно, то следует считать, что отказы сборочной единицы происходят по причинам, не связанным с особенностью конструкции или изготовления и являются следствием различных нарушений режима эксплуатации. [23]
Для конического однорядного роликового подшипника это расстояние между точками пересечения оси подшипника с двумя плоскостями, одна из которых является касательной к действительному широкому торцу внутреннего подузла, а другая является касательной к действительному широкому торцу наружного кольца. [24]
На рис. V.2, а дана схема работы сборочного полуавтомата с круглым столом, на позициях 2 3 4 5, 8, 9 которого закреплены приспособления для сборки подузла. [25]
Процедура DataSetToDOM создает корневой узел с текстом, указанным в первом параметре, затем извлекает из набора данных последовательно запись за записью, создает узел, соответствующий второму параметру, а затем создает подузел для каждого поля записи. [26]
При балансирной системе опирания мостового крана на ходовые колеса вначале собирают малые балансиры, куда входят: сборка ходовых колес с осью ( валом) и оси с подшипниками качения, установка этого подузла в буксы балансиров, установка и затягивание болтов, заполнение внутреннего объема буксы консистентной смазкой ( на 1 / 2 или 2 / 3 объема), установка и закрепление фланцев. Малые балансиры соединяются со средними балансирами соединительными осями, после чего средние соединяются с главным. Собранные балансирные агрегаты подкатывают под концевую балку моста, удерживаемую временными опорами, и шарнирно соединяют с нею при помощи осей. [27]
Любой процесс автоматической сборки может быть разложен на следующие элементы: 1) подача деталей к месту сборки; 2) ориентирование деталей друг относительно друга; 3) осуществление и закрепление сопряжений; 4) транспортирование собранного подузла на последующую операцию сборки. [28]
Слесарно-сборочные работы при ремонте оборудования слагаются из следующих основных операций: 1) восстановление точности изношенных направляющих перемещения и перестановки основных деталей станка; 2) взаимная пригонка восстановленных направляющих перемещения и перестановки; 3) соединение сопрягаемых деталей в комплекты, подузлы и узлы, пригонка деталей внутри комплекта, подузла и узла, регулировка их положения и фиксация; 4) монтаж узлов на станине, выверка точности положения узлов по отношению к станине и выверка взаимного расположения узлов; 5) испытание агрегата на холостом ходу и под нагрузкой с одновременным регулированием и проверкой всех его узлов и соединений; 6) проверка агрегата на точность; 7) отделка и окраска отремонтированного агрегата. [29]
Снятие механизма микролифта и разборку его элементов необходимо производить в следующей последовательности: открутить прижимной винт 23, крепящий микролифт 39 ( рис. 3.8) к втулке тонарма 21, и вынуть микролифт; снять шплинт 40 с оси микролифта; снять пружину 41 с оси 43; вынуть из втулки 42 ось 43 со шплинтом 44 и втулкой 45; снять шплинт 44 и втулку 45 с оси подъемника 43; отпаять от монтажной колодки 103 ( рис. 3.10) провода электромагнита 65 ( рис. 3.7); открутить два винта 64 с шайбами 57 из кронштейна 72, крепящие часть механизма микролифта ( исполнительный подузел) к кронштейну платы ЭПУ; открутить два винта 64 ( рис. 3.6) с шайбами, крепящими часть механизма микролифта ( управляющий подузел) к кронштейну платы ЭПУ, а затем повернуть эту часть механизма в плоскости платы на угол 90, чтобы сделать возможным выход головки рычага зацепа 60 ( рис. 3.7) через отверстие в плате и отделить механизм микролифта от платы ЭПУ. [30]