Больший подшипник

Cтраница 2

Проведенные экспериментальные исследования показали, что встречаются случаи в машинах, и в частности, в металлорежущих станках, когда стенку нельзя идеализировать до неограниченной пластины. Это имеет место при больших подшипниках, встроенных в малые стенки. Для таких случаев расчетные выражения, приведенные в [1], дают существенно заниженные результаты. Целью данной работы является дополнение ранее опубликованных материалов, причем здесь рассматривается только стенка, идеализированная ограниченной пластиной. [16]

Графит как легкое вещество и нерастворимое в указанных сплавах конечно может выделяться и собираться вверху. Это с особенной резкостью наблюдается при заливке больших подшипников. То же наблюдается при механизированной зализке. При индивидуальной заливке ( по данным з-да ЗИС) небольших подшипников всплывание значительно ослабляется. Во всяком случае этот сплав требует еще дальнейшей проработки. Самая идея гра-фитирования баббита очень интересна, но не нова. Еще в 1889 г. было сделано предложение Миллера вводить в свинцовый баббит ( с 5 % олова и 15 % сурьмы) 0 5 % графита. Имеются указания, что графитированный баббит может получить применение при условии хорошей смазки в авиа - и автостроении, а также в других отраслях пром-сти; вопрос о применении гиттер-металла при больших нагрузках и скоростях требует еще изучения. Следует отметить здесь еще опыты по прессованию порошков баббита с графитом ЛИИ. При прессовке порошков этих баббитов получаются материалы, близкие по свойствам к литым сплавам тех же составов. Опыты показали далее, что путем прессовки порошков баббитов без графита достигается хорошее сцепление и без спекания. Нагрев до 200 - 300 не содействует повышению механических свойств. Ввод графита понижает механич. Повышение процента графита сильно понижает механич. При графитировании порошков баббита Б83 и Б16 спекание не должно иметь места. В проекте нового стандарта на баббиты в Германии ( 1936 г.) помещены два сложных по химич. В табл. 19 показаны состав и свойства этих сплавов, назначенных для замены богатых оловом баббитов: 1) 80 % Sn, 11 % Sb, 9 % Си и 2) 80 % Sn, 12 % Sb, 6 % Си, 2 % РЬ. [17]

Долото ХЗА.| Долото ХЗ. [18]

Долота OSC - 3J и OSC - 3R относятся к первой серии, долото ХЗ - ко второй серии, а долото J2 - к четвертой серии. Долото J2 в отличие от остальных изготовляют с большим подшипником скольжения. [19]

При значении относительной вязкости К 1 рекомендуется использовать масло с антизадирными присадками ( ЕР), а при К 0 4 применение такого масла обязательно. При значении К 1 применение масла с антизадирными присадками может обеспечить повышение надежности работы для средних и больших подшипников. [20]

Подобное расположение игольчатых подшипников диктуется, с одной стороны, конструктивными соображениями, а с другой, - необходимостью достаточно жесткой установки столь длинных червяков. При использовании столь мощных червяков ( L 2000 мм с D 120 мм) возникают значительные осевые усилия и для их восприятия потребовались бы большие подшипники, которые нельзя установить между валами червяков. [21]

Из сплавов тройной системы Sn - Pb - Sb нормальную структуру кроме отмеченных выше сплавов имеют и нек-рые другие, но они заключают в себе легкоплавкую двухфазную смесь, плавящуюся ок. Присутствие такой легкоплавкой структурной составляющей в антифрикционном сплаве конечно нежелательно. Все указанные выше нормальные по структуре, плавкости и твердости сплавы обладают однако одним крупным недостатком - все они при медленном охлаждении, особенно при заливке больших подшипников, ликвируют. Это выражается тем, что твердые островки при затвердевании однородного жидкого сплава выкристаллизовываются в первую очередь и, будучи более легкими, всплывают вверх, основная же масса собирается внизу отливки. [22]

Сосуд нагревают по всей высоте, занятой баббитом. Расплавленный баббит в сосуде посыпают слоем мелкого, древесного угля толщиной 20 - 30 мм. Температура контролируется сухой сосновой лучиной, которая при погружении на 8 - 10 сек. Заливку производят из тигля, а при больших подшипниках - при помощи ложки, нагретой до 450 - 500 С. Древесный уюль и пленки окислов не должны попадать во вкладыш. По мере усадки следует доливать баббит в прибыльную часть. [23]

Сосуд нагревают по всей высоте, занятой баббитом. Расплавленный баббит в сосуде посыпают слоем мелкого, древесного угля толщиной 20 - 30 мм. Температура контролируется сухой сосновой лучиной, которая при погружении на 8 - 10 сек. Заливку производят из тигля, а при больших подшипниках - при помощи ложки, нагретой до 450 - 500 С. Древесный yi оль и пленки окислов не должны попадать во вкладыш. По мере усадки следует доливать баббит в прибыльную часть. [24]

Доливка масла в подшипник с кольцевой смазкой должна производиться регулярно один-два раза в неделю. При работе двигателя доливку масла следует производить возможно медленнее, небольшими порциями. Необходимо следить за подъемом уровня масла, который из-за вязкости масла устанавливается не сразу. Заполнение подшипника маслом следует производить до уровня контрольной черты на масломерной трубке. При отсутствии контрольного устройства уровень масла в подшипнике необходимо поддерживать на 10 - 15 мм ниже вала для небольших подшипников и на 15 - 20 мм - для больших подшипников. [25]

Страницы: 1 2