Лакированная бумага
Cтраница 2
 |
Схема лакирозки бумаги. [16] |
Для производства лакированных бумаг применяют специальные лакировально-сушильные машины, которые отличаются от пропи-точио-сушильных главным образом устройством для односторонней лакировки бумаги. [17]
На каждый рулон лакированной бумаги наклеивают паспорт с указанием: наименование или товарный знак предприятия-поставщика; дата изготовления; вес 1 м - сухой бумаги; содержание растворимой смолы и летучих веществ; вес 1 ж2 баке-лизировапной бумаги; вес нетто и брутто; вид бумаги; помер ТУ; штамп ОТК. [18]
 |
Схема рекуперационной установки. [19] |
Йагрев и сушка лакированной бумаги осуществляется воздухом, нагреваемым в калорифере и нагнетаемым в шахту вентилятором. Кроме того, по стенкам шахты расположены паровые змеевики. [20]
Намоточные изделия из лакированной бумаги дополнительно лакируют бакелитовым лаком. При изготовлении специальных конденсаторных трубок между слоями бумаги закладывают алюминиевую фольгу. [21]
Выходя из шахт, высушенная лакированная бумага огибает два охлаждаемых барабана Рис помощью вспомогательных валиков 2 направляется на валики 10, где наматывается в рулоны. [22]
 |
Схема машины для лакировки бумаги. [23] |
Бумажно-бакелитовые намотанные изделия из лакированной бумаги предназначены для работы при температурах - 40 до 105 С в трансформаторном масле и в воздухе нормальной влажности. [24]
Технология изготовления цилиндров из лакированной бумаги, имеющей слой связующего только с одной стороны ( содержание смолы 28 - 35 %), следующая: пройдя через систему валков ( 140 - 160 С) намоточного станка, бумага наматывается па металлич. Из пропитанной бумаги ( содержание смолы 55 - 60 %) намоточные изделия обычно изготовляют в две стадии: 1) холодная намотка заготовки и 2) укатка ее на станке с горячими палками. После этого трубки и цилиндры подвергают тепловой обработке ( 130 - 140 С, 2 - 24 ч и более в зависимости от толщины изделия) в воздушных термостатах или с помощью токов высокой частоты. [25]
Технология изготовления цилиндров из лакированной бумаги, имеющей слой связующего только с одной стороны ( содержание смолы 28 - 35 %), следующая: пройдя через систему валков ( 140 - 160 С) намоточного станка, бумага наматывается на металлич. Из пропитанной бумаги ( содержание смолы 55 - 60 %) намоточные изделия обычно изготовляют в две стадии: 1) холодная намотка заготовки и 2) укатка ее па станке с горячими валками. После этого трубки и цилиндры подвергают тепловой обработке ( 130 - 140 С, 2 - 24 ч и более в зависимости от толщины изделия) в воздушных термостатах или с помощью токов высокой частоты. [26]
 |
Зависимость температурного уровня длительной работы стеклопластика СПП-БИД от относительного снижения ударной вязкости, принятого за критерий выхода материала из строя. [27] |
Трубки изготавливают путем намотки лакированной бумаги на металлические оправки с диаметрами, соответствующими внутренним диаметрам трубок. Намотка производится на специальных намоточных станках с электрообогревом опорных валов и под воздействием давления прижимного вала. В период соприкосновения нелакированной стороны бумаги с передним опорным валом, нагретым до 120 - 170 С, связующее на поверхности бумаги расплавляется, а в момент намотки на оправку под давлением прижимного вала происходит npnwieftka к предыдущему намотанному на оправку слою бумаги. Намотка лакированной бумаги ведется до достижения заданного наружного диаметра трубки. Далее намотанные трубки для отверждения связующего подвергают окончательной тепловой обработке в камерных печах в течение нескольких часов при 120 - 140 С. После охлаждения из трубок извлекают оправки, обрезают трубки на заданную длину, зачищают их поверхность и несколько раз лакируют фенолоформальдегидным лаком с промежуточной тепловой обработкой поверхностного лакового покрытия в камерных печах после каждой лакировки. [28]
 |
Камерная печь для термообработки намоточных изделий. [29] |
При намотке изделий из лакированной бумаги обычно применяется наполнитель ( основа) с небольшим содержанием смолы, отверждение которой в процессе намотки может быть не доведено до конца и ограничено 30 - 40 %, при условии последующей обработки в специальных камерных печах или прессованием в горячих пресс-формах. [30]
Страницы: 1 2 3 4