Тонкое покрытие
Cтраница 3
Быстро формирующиеся тонкие покрытия применяются перед последующим окрашиванием, тогда как толстые покрытия употребляются для изделий, работающих в масляных средах, а также в условиях значительных нагрузок трения. [31]
В случае тонких покрытий для более детального изучения структуры и повышения точности при замере толщины вырезают косые шлифы, плоскость которых расположена под острым углом к поверхности покрытия. [32]
Для получения тонких покрытий из фторопласта и полиэтилена применяют наложение этих материалов из водных суспензий, представляющих собой взвеси мелкодисперсных пластмассовых порошков в воде с добавкой поверхностно-активных веществ для замедления расслоения суспензий и улучшения смачивания поверхности жилы. [33]
При получении тонких покрытий ( порядка 1 - 2 мк) допустимо применение больших плотностей, чем в случае нанесения более толстых покрытий. [34]
Существенным недостатком тонких покрытий является их пористость. В описании к патенту [131 ] для уменьшения пористости тонких ( 0 4 мкм) алюминиевых покрытий предлагается полосу прокатывать при небольшом обжатии в вакууме сразу же после нанесения покрытия. Вследствие пластического сдвига слоев металла покрытия поры закрываются. Было установлено, что проведение такой прокатки на воздухе малоэффективно, так как не происходит плотной сварки стенок поры из-за возникающих окисных пленок на покрытии. Окисная пленка на стали в некоторых случаях не ухудшает, а улучшает адгезию алюминиевого покрытия. Для образования пленки окисла Fe3O4 со структурой инверсной шпинели толщиной 0 02 - 0 08 мкм предлагается нагревать стальную полосу на воздухе. Адгезия алюминиевого покрытия на окисленной стали значительно улучшается после кратковременного нагрева его до температуры 400 С. [35]
Измерение адгезии тонких покрытий затруднено, поэтому в качестве метода оценки эффективности активации часто применяют определение краевого угла смачивания поверхности каплей дистиллированной воды или другой полярной жидкости. В основе метода лежит наблюдаемая на опыте корреляция между величиной краевого угла смачивания и адгезией. Вместе с тем применение метода смачивания вполне допустимо при поиске оптимальных параметров обработки каким-то одним методом на конкретном полимере. При этих условиях максимальной адгезии обычно соответствует минимальный угол смачивания. [36]
Для обработки тонких покрытий толщиной 500 - 2000 А необходимо обеспечить плотность энергии излучения 1 - 60 Дж / см2, а для уменьшения повреждения подложки и термического искажения рисунка длительность лазерного импульса должна находиться в пределах от 10 до 500 не. Этим требованиям удовлетворяют твердотельные и газовые лазеры с модуляцией добротности резонатора, химические лазеры на органических красителях и полупроводниковые. [37]
В виде тонких покрытий на стекле, керамике, кварце золото широко используют в электронных устройствах, полупроводниковых элементах, микросхемах для передачи электрического тока. Такие пленки-отличаются высокой электропроводностью и коррозионной стойкостью. [38]
Однако ограничиться тонкими покрытиями можно только в тех случаях, когда не поврежден лицевой слой кожи, и последняя была подвергнута крашению в необходимый цвет. В этом случае расход нитрокраски может быть сокращен. [39]
Электроды с тонкими покрытиями используются длр сварки сталей малых толщин; для этой цели качественные электроды непригодны вследствие большого разогрейа и прожогов основного металла. [40]
 |
Проволока стальная сварочная ( ГОСТ 2246 - 51, выдержки. [41] |
Электроды с тонким покрытием применяются для сварки малоответственных деталей, работающих при статических нагрузках. [42]
Если нужно получать тонкие покрытия толщиной 20 - 100 мк, применяют нанесение в ионизированном кипящем слое, окуная изделие в слой или выдерживая его над ним, или электрораспыление. [43]
Простые электроды имеют тонкое покрытие, которое состоит из мела, разведенного в жидком стекле ( около. Такое покрытие создает только устойчивость горения дуги. Электроды с тонким покрытием применяют для сварки неответственных деталей. [44]
Если нужно получать тонкие покрытия толщиной 20 - 100 мк, применяют нанесение в ионизированном кипящем слое, окуная изделие в слой или выдерживая его над ним, или электрораспыление. Напротив, получение толстых покрытий ( 1 - 2 мм) лучше всего достигается газопламенным и вихревым способами или сочетанием вихревого и электростатического способов. [45]
Страницы: 1 2 3 4