Износостойкое покрытие
Cтраница 1
Износостойкие покрытия, наносимые вакуумными ионно-плазменными методами. [1]
Износостойкие покрытия должны иметь три зоны ( по толщине): сцепления, упрочнения и приработки. Содержание второй фазы в первой зоне должно равномерно возрастать от нуля до максимального значения, сохраняющегося постоянным при переходе ко второй зоне и по всей ее толщине. [2]
Износостойкие покрытия повышают также стойкость инструмента из быстрорежущей стали ( фрез, сверл, метчиков) примерно в 1 5 раза. [3]
Износостойкие покрытия по толщине должны иметь три зоны: сцепления, упрочнения и приработки. [4]
Износостойкие покрытия, полученные напылением, повышают долговечность деталей различного оборудования. Износостойкость тяжело нагруженных узлов и деталей машин, работающих в условиях повышенных температур, скоростей и удельных нагрузок, а также под воздействием химически агрессивных сред, возрастает в 2 - 10 раз. Коррозионная стойкость металлоконструкций с нанесенными покрытиями надежно обеспечивается в течение 50 лет. [5]
Износостойкие покрытия с диоксидами алюминия и титана, напыленные плазмой, повышают долговечность следящих валиков текстильных машин в 2 - 4 раза. Экономический эффект на текстильных предприятиях из-за сокращения простоя оборудования, уменьшения числа обрывов нити превышает эффект, достигнутый на машиностроительных заводах. [6]
 |
Основные размеры червячной зуборезной фрезы.| Зоны использования червячной фрезы. [7] |
Износостойкое покрытие повышает стойкость червячных фрез по сравнению со стойкостью таких фрез без покрытия, не менее чем в 2 раза за весь период эксплуатации инструмента. [8]
Износостойкие покрытия были получены с помощью следующих методов химикотер. [9]
Износостойкие покрытия из диборида титана наносятся на безвольфрамовые твердые сплавы на основе карбида титана из газовой смеси TiCU ВС1з Н2 при температуре 1400 С. Толщина покрытия в зависимости от условий осаждения составляет 5 - 100 мкм. [10]
Высокопрочные износостойкие покрытия из карбида и карбонитрида титана, плакированных железом, никелем и молибденом, имеют большие отклонения по точности формы, переменную пористость по высоте и плохо обрабатываются абразивными инструментами. Из-за существенной разницы теплофизических свойств покрытия и основного металла заготовок при шлифовании имеет место микрорастрескивание и отслаивание покрытия. Для сокращения брака следует применять процессы шлифования с меньшей теплонапряженностью. Поэтому их обработку следует выполнять более мягким инструментом, которым являются алмазные и абразивные бесконечные ленты. Например, знакопеременные сдвиговые деформации в поверхностном слое напыленного покрытия из порошка карбонитрида титана, плакированного никелем и молибденом, при реверсивном шлифовании заготовок алмазными лентами повышают съем покрытия почти в 2 раза. Из микроструктурного анализа шлама следует, что при этом-шлифовании образуется порошкообразная стружка разной зернистости в виде осколков, целых зерен и их блоков. [11]
Хромовое однослойное и износостойкое покрытие применяют для повышения химической и механической стойкости деталей. [12]
Нанесение износостойких покрытий - наиболее распространенный и хорошо разработанный метод улучшения триботехнических свойств материалов. На его базе успешно реализованы различные технологические решения, позволяющие существенно улучшить качество поверхностного слоя и повысить прочность сцепления покрытия с подложкой. Конструирование многослойных покрытий является перспективным направлением поверхностной модификации, позволяющим плавно изменять свойство композиции по глубине и исключить отрицательное влияние хрупкого переходного слоя. Материал подслоя выбирают из соображений химической совместимости с основой, а также в целях исключения образующихся в граничной области хрупких интерметаллидных соединений. Идея создания многослойных покрытий реализована для повышения прочности поверхностных слоев, релаксации остаточных напряжений в модифицированных слоях, а также для увеличения вязкости и трещиностойкости. [13]
Нанесение износостойких покрытий Повышение режущих свойств неперетачиваемых пластин из твердых сплавов, прикрепляемых к державке резца механическим способом, достигается путем нанесения на них износостойких покрытий из карбида, нитрида, карбонитрида титана либо других высокотвердых соединений. Освоен промышленный выпуск неперетачикаемых пластин различных форм и размеров с покрытиями. [14]
Толщина износостойкого покрытия составляет 5 - 10 мкм. Стойкость инструмента из твердого сплава с покрытием повышается в 2 - - 4 раза. [15]
Страницы: 1 2 3 4 5