Cтраница 3
Были сделаны попытки защитить сплавы от коррозии в контакте с золой, содержащей пятиокись ванадия, путем нанесения защитных покрытий. Исследовались различные гальванические, диффузионные, керамические и металлокерамичесиие покрытия. Гальванические никелевые и хромовые покрытия разрушались быстро. Через несплошности в них проникает жидкая фаза золы, вызывающая окисление под защитной пленкой. Попытки защитить сплав покрытиями из благородных металлов также не дали положительных результатов, так как даже платина не отличается достаточной стойкостью в контакте с пятиокисью ванадия. Более стойкими оказались диффузионные защитные покрытия, получаемые путем силицирования, однако силицированный слой очень хрупок. [31]
С целью защиты против коррозии и для декоративных целей давно используются металлические покрытия. Железо обычно лудят ( покрывают слоем олова), оцинковывают, металлические украшения с давних пор отделывают золотом и серебром. В последнее время все шире используются никелевые и хромовые покрытия. [32]
Катодные покрытия, имеющие более положительный электродный потенциал, чем потенциал углеродистой стали, защищают сталь только механически, пока покрытие сплошное. Из таких покрытий представляют интерес никелевые, хромовые и свинцовые покрытия. Никелевые покрытия обладают стойкостью в щелочных средах и нашли применение для защиты ванн при электролизе воды. Никелевые и хромовые покрытия служат также хорошей защитой от атмосферной коррозии. [33]
Наряду с покрытиями чистыми металлами уже давно была показана возможность осаждения разнообразных бинарных и более сложных сплавов. Так, например, латунные покрытия применяются для улучшения сцепления резины с металлами, а покрытия из малооловянистой бронзы хорошо защищают сталь от воздействия горячей воды. Покрытия бронзой с большим содержанием олова ( 40 - 50 %) хорошо полируются, отличаются высоким блеском и твердостью, коррозионной стойкостью, немагнитны и могут в ряде случаев успешно конкурировать с никелевыми и хромовыми покрытиями. Сплавы олова и свинца стали широко применяться для покрытия контактов, подлежащих пайке. Такие сплавы имеют более низкую температуру плавления по сравнению с чистым оловом и значительно дешевле. [34]
Если коррозионная стойкость покрытия определяется его пассивностью, то обычно после нанесения гальванического покрытия наносится конверсионное покрытие, упрочняющее пассивную пленку. В частности, цинковые, кадмиевые и оловянные покрытия обрабатываются растворами хроматов, в результате чего происходит утолщение защитных окисных пленок и в покрытие внедряются комплексные хроматы. Имеется много запатентованных процессов, особенно для обработки цинковых и кадмиевых покрытий. Для всех трех покрытий, перечисленных выше, используют обработку путем простого погружения, в то время как на линиях производства белой жести применяют также электрохимическую пассивацию. Известно, что обработка погружения в хроматы улучшает медные, латунные и серебряные гальванические покрытия, а электрохимическая обработка в хромате улучшает качества никелевых и хромовых покрытий, но эти процессы не используются так широко, как в случае цинковых, кадмиевых и оловянных покрытий. [35]
При изготовлении АЭМП применяются защитные, защитно-декоративные, защитно-износостойкие и специальные покрытия. В качестве защитных покрытий широко применяются цинковое с хроматированием Ц15хр и кадмиевое с хроматированием КдЗОхр, наносимые электролитическим способом. Такому покрытию подвергаются элементы наружного крепежа и маховики ( рукоятки) ручных дублеров. В качестве защитно-декоративных покрытий применяются никелевое с подслоем меди ( М21Н9), хромовое многослойное ( М21Н9Х6), наносимые электролитическим способом, а также оксидное покрытие, наносимое химическим способом. Никелевые и хромовые покрытия в зависимости от предварительной подготовки поверхности металла и подслоев могут быть матовыми или блестящими. Оксидное покрытие по стали имеет цвет от темно-серого до черного в зависимости от технологического процесса и маржи стали. [36]
Многие детали машин подвергаются в процессе работы воздействию повторных или знакопеременных нагрузок. В определенных условиях эти нагрузки могут привести к усталостному разрушению деталей. Основной причиной усталостного разрушения деталей является образование на их поверхности микроскопических трещин. Такого рода трещины чаще возникают на деталях, подвергающихся изгибу. У таких деталей наиболее напряженные волокна находятся на поверхности. Поэтому состояние поверхностного слоя деталей оказывает большое влияние на их сопротивляемость усталостному разрушению. Так, например, нанесение металлопокрытий на поверхность деталей или же другие виды обработки их поверхности могут привести к уменьшению или увеличению предела выносливости того или иного материала. Электролитические никелевые и хромовые покрытия спсссбны снижать предел выносливости стальных деталей на 20 - 40 %, в зависимости от толщины покрытия, прочности стали, технологии обработки и других факторов. [37]