Сформированное покрытие

Cтраница 2

Изменение усилия эффекты и следовательно, можно более отслаивания во времени при т м i. [16]

В случае лакокрасочных покрытий [34, 48-50] два грибка или цилиндра, имеющие на торцовой части уже сформированное покрытие, склеивают специально подобранным клеем, адгезия которого к покрытию должна быть больше, чем адгезия покрытия к подложке. [17]

Глубина проникновения ионов, как правило, мала по сравнению с их толщиной, а возможности структурных изменений в уже сформированном покрытии ограничены. К примеру, не представляется возможным регулировать стехиометрический состав покрытий. Рассмотрим основные процессы, происходящие при совмещенных методах осаждения. [18]

Чтобы эмалированная химическая аппаратура обладала способностью противостоять растягивающим усилиям, обычно возникающим в процессе ее эксплуатации, необходимо, чтобы в сформированном покрытии имелось остаточное напряжение сжатия. Этого достигают путем применения эмалей с меньшим температурным коэффициентом линейного расширения, чем металл, из которого изготовляют аппаратуру. [19]

Адгезионная прочность пленки меди на стальной поверхности в зависимости от плотности тока для различных электролитов. [20]

Таким образом, для различных систем ( субстрат - адгезив - раствор) существует оптимальная плотность тока, при которой адгезионная прочность сформированных покрытий становится максимальной. На адгезионную прочность оказывает влияние не только состав электролита, но и условия его применения, в частности температура раствора и перемешивание, причем перемешивание электролита может действовать на адгезионную прочность по-разному: либо повышая, либо снижая ее. При образовании пленки меди из концентрированных электролитов на основе калиевых солей пирофосфата перемешивание раствора снижает адгезионную прочность. [21]

Несмотря на то, что растворители в лакокрасочных материалах являются временными компонентами, назначение которых - обеспечивать малярные свойства композиций, существует определенная связь между природой используемого растворителя и свойствами окончательно сформированного покрытия. Растворители могут влиять на эксплуатационные свойства: а) непосредственно, так как в покрытии содержатся остаточные растворители, и б) косвенно, в результате образования структуры, обусловленной взаимодействием пленкообразователя с растворителем. [22]

Наличие в окружающей среде антиокислителей в газообразном состоянии или в воде осадка на поверхности окрашиваемых изделий препятствует образованию лакокрасочной пленки из материалов, отверждение которых основано на окислительных процессах. В этом случае сформированное покрытие не удовлетворяет предъявляемым к нему требованиям. [23]

Одним из основных условий пленкообразования при улетучивании растворителя должно быть медленное нарастание вязкости системы. При быстром улетучивании растворителя в сформированном покрытии возможно не только возникновение поверхностных дефектов, но и снижение физико-механических и диэлектрических показателей. [24]

Одним из основных условий получения лакокрасочных покрытий, отверждающихся по механизму физического высыхания, является медленное нарастание вязкости системы. При быстром улетучивании растворителя в сформированном покрытии возможно не только образование поверхностных дефектов пленки, но и возникновение больших внутренних напряжений, приводящих к значительному снижению физико-механических характеристик покрытий. Кроме того, при быстром улетучивании растворителя различная вязкость поверхностных и глубинных слоев способствует формированию в пленке нестабильных надмолекулярных структур, обусловливающих снижение физико-механических и защитных свойств покрытий. К лакокрасочным материалам, отверждающимся по механизму физического высыхания, относятся покрытия на основе полимеризационных олигомеров, простых и сложных эфиров целлюлозы и другие лленкообразователи. [25]

Горючесть пленкообразователя - основы любой лакокрасочной композиции - оказывает решающее влияние на пожароопасность органического покрытия в целом. В самом деле, если рассмотреть систему любого сформированного покрытия, то легко увидеть, что именно пленкообразующее вещество является в такой системе источником пожарной опасности. [26]

С завершается практически через 4 - 5 ч с раскрытием 50 - 60, двойных связей, а при 80 С через 40 - 60 мин с раскрытием 80 - 90, двойных связей. Однако в момент участия в реакции наибольшего числа двойных связей в покрытиях возникают небольшие внутренние напряжения, а прочность пленок в зависимости от условий формирования составляет 20 - 30, от ее максимальной предельной величины для сформированных покрытий. Еще более медленно достигает предельного максимального значения модуль упругости. Эти данные свидетельствуют о том, что значительная часть функциональных групп, участвующих в образовании пространственной сетки, используется на первой стадии формирования. Однако это не является критерием завершенности процесса формирования покрытий. Дальнейшее отверждение покрытий, связанное с последующим значительным нарастанием их физико-механических характеристик, происходит с использованием значительно меньшего числа функциональных групп. [27]

Отслоение внешнего красочного слоя происходит и при нанесении краски, содержащей сильные растворители. К последним можно отнести ксилол, различные другие растворители и особенно эфиры и кетоны. В этом случае при нанесении краски на ранее сформированное покрытие происходит его частичное раствррение. Однако необходимо отметить, что по мере старения эти покрытия приобретают более высокую стойкость к действию растворителей. Краски, содержащие масляные пленкообра-зователи с короткой длиной нитей ( тощие), и краски с высоким содержанием пигмента менее склонны к отслоению внешнего слоя. [28]

Метод нанесения также оказывает влияние на срок службы покрытия. Разницу в сроках службы покрытий объясняют различной структурой сформированных покрытий. Более мелкие и плотноупакованные структуры образуются при нанесении покрытий методом электростатического распыления. [29]

Схема нанесения покрытия на внутреннюю поверхность трубы. [30]

Страницы: 1 2 3