Электролитическое никелевое покрытие
Cтраница 2
В то же время при использовании процесса химического никелирования переход от покрытия простых по конфигурации деталей к сложным никаких дополнительных затрат не требует. При этом надо иметь в виду и то, что покрытия, полученные химическим способом, имеют более высокую коррозионную стойкость и износоустойчивость, чем электролитические никелевые покрытия. [16]
Композиционный материал на основе магния, армированного высокомодульными углеродными волокнами, получен авторами работы [54] методом пропитки каркаса из армирующих волокон матричным расплавом под давлением. Предварительные исследования показали, что углеродные волокна не смачиваются жидким магнием. Нанесение на углеродные волокна титанового покрытия методами плазменного или вакуумного напыления или электролитического никелевого покрытия приводит к смачиванию углеродных волокон расплавленным магнием и обеспечивает возможность получения композиционного материала жидкофазными методами. [17]
Были также проведены сравнительные коррозионные испытания образцов, никелированных химическим и электролитическим способами. При этом покрытия, полученные химическим способом и имевшие толщину 12 мк, вели себя аналогично образцам с электролитическим никелевым покрытием толщиной 24 мк. [18]
 |
Количество пор на образцах площадью 10 с различными покрытиями. [19] |
Термообработка в окислительной среде ( в электропечи) при / 400 и выдержке 1 ч несколько снижает пористость покрытий. Практически беспористые тер мообработа иные покрытия получаются при толщине слоя около 30 мк. При равной толщине слоя никель-фосфорные покрытия, полученные из раствора 4к, имеют в 3 - 6 раз меньше пор, чем электролитические никелевые покрытия. Пористость никель-фосфорных покрытий, полученных из кислого раствора 4к, в два приема и термообработанных практически сравнима с пористостью молочных хромовых покрытий. [20]
 |
Зависимость твердости покрытия от условий термообработки. [21] |
Одной из важнейших эксплуатационных характеристик является твердость никель-фосфорных покрытий. Сразу после осаждения микротвердость никель-фосфорных покрытий равна 4500 - 5000 МПа, что примерно в 1 5 - 2 раза выше твердости электролитических никелевых покрытий. [22]
Электролитическое никелевое покрытие с 9 % Р по защитным свойствам сравнимо с химическими покрытиями из раствора с гликолевой кислотой. Электролитические никелевые покрытия с 3 % Р хуже защищают основной металл, но все же несколько лучше, чем электроосажден-ный никель. С увеличением продолжительности испытаний все покрытия тускнеют и становятся пятнистыми. Блеск дольше сохраняется на химических покрытиях, полученных из кислых растворов с гликолевой или янтарной кислотой. В процессе испытаний химических и электролитических никелевых покрытий регулярно опрыскиваемых в коррозионной камере 3 % - м раствором хлористого натрия оказалось, что появляющиеся на покрытиях пятна ржавчины локализуются на отдельных участках и дальнейшего разрушения поверхности не происходит даже после 2000 ч испытаний, тогда как на электроосажденных покрытиях они быстро распространяются по всей поверхности. [23]
Страницы: 1 2