Эрозионностойкое покрытие

Cтраница 1

Кинетические кривые эрозии [ 2, с. 155 ]. [1]

Эрозионностойкие покрытия на основе эластомерных материалов не могут полностью удовлетворять техническим требованиям. В ряде случаев по конструктивным соображениям выдвигаются серьезные требования к ограничению толщины покрытий 100 мкм. Серьезным обстоятельством, ограничивающим возможность применения эластомерных эрозионностойких покрытий, является задача обеспечения работоспособности покрытия в высокотемпературном газодинамическом потоке. В этих случаях более перспективным является применение покрытий на основе высокопрочных термореактивных смол. [2]

Эрозионностойкие покрытия в отличие от традиционно применяемых лакокрасочных покрытий эксплуатируются в весьма жестких условиях. Как правило, детали и агрегаты, защищенные эрозионно-стойкими покрытиями, работают в скоростном потоке при динамическом воздействии капель дождя, абразивных частиц и самого газовоздушного потока, вибрационных нагрузок, переменных растягивающих и сжимающих напряжений. Все это обусловливает особо жесткие требования к проведению технологического процесса. [3]

Эрозионностойкие покрытия получают также из карбида вольфрама и кобальта. [4]

Для эрозионностойких покрытий на основе фторкаучукой чаще всего используют сополимеры трифторхлорэтилена ( CF2 CFC1) с винил-иденфторидом ( CF2 CH2) и гексафторпропилена ( CF2 CFCF3) с винил-иденфторидом. [5]

Процесс сушки эрозионностойких покрытий проходит в две стадии: интенсивное удаление растворителей; отверждение ( или вулканизация) пленкообразующего. Разумеется, резкой грани между данными стадиями нет, но при разработке технологических процессов они принимаются во внимание. [6]

В рецептурах термостойких эрозионностойких покрытий полиорга-носилоксаны являются единственным типом используемых гетероцеп-ных элементоорганических полимеров. [7]

Проведена сравнительная оценка эрозионностойких покрытий, нанесенных газопламенным и плазменным методами. [8]

В процессе нанесения эрозионностойких покрытий качество подготовки поверхности перед окраской и число наносимых слоев покрытий контролируется в процессе выполнения отдельных операций и по окончании всего цикла нанесения покрытий. [9]

Проведена сравнительная оценка эрозионностойких покрытий, нанесенных газопламенным и плазменным методами. [10]

Как уже указывалось, эрозионностойкие покрытия представляют собой системы, состоящие из нескольких ( как правило 4 - 6) слоев, что вызывает необходимость проведения промежуточных сушек каждого ( или каждого четного) слоя, и только после завершения нанесения заданной толщины покрытия производится его окончательная сушка ( термообработка) с целью обеспечения полного завершения процесса отверждения и достижения заданного комплекса физико-механических и других свойств. [11]

Весьма перспективным является использование эрозионностойких покрытий на основе фторорганических каучуков [100], поскольку они обладают рядом ценных свойств, в частности высокими химической и механической прочностью, термостойкостью, низкой паропроницае-мостыо. К недостаткам покрытий можно отнести резкое снижение их эрозионной стойкости при низкой температуре, которое объясняется относительно низкой морозостойкостью фторкаучуков, недостаточно высокая адгезия, необходимость вулканизации при повышенной температуре. [12]

В ряде случаев в качестве основы эрозионностойких покрытий используют растворы сырых резиновых смесей, наносимые на защищаемую поверхность краскораспылителем или кистью. Вулканизация покрытия проводится непосредственно на изделии. Следует отметить что вулканизация фторкаучуков протекает по непредельным связям, которые в свою очередь образуются за счет отщепления фторо-или хлороводорода. Отщепляющиеся галогенид-ионы могут оказывать неблагоприятное влияние на коррозионные процессы, поэтому нанесение данных покрытий необходимо производить по грунтовкам или подслоям на эпоксидной или фенольно-каучуковой основе. [13]

Метод безвоздушного распыления особенно предпочтителен для нанесения толстослойных эрозионностойких покрытий. [14]

Несмотря на то, что процесс нанесения любого эрозионностойкого покрытия включает стадии подготовки поверхности, нанесения состава, формирования и контроля покрытия, технологические процессы нанесения различных покрытий существенно различаются. [15]

Страницы: 1 2