Эрозионностойкое покрытие
Cтраница 2
Ниже будут рассмотрены типовые технологические процессы нанесения эрозионностойких покрытий различного типа на металлические и неметаллические поверхности. [16]
В работе рассматриваются вопросы технологии нанесения плазменной горелкой эрозионностойких покрытий из карбида вольфрама и его смеси с кобальтом. [17]
Эффективным способом подготовки поверхности деталей из стали перед занесением эрозионностойких покрытий является ф о с ф а т и - рование. Процесс фосфатирования заключается в обработке деталей в растворе солей фосфорной кислоты. [18]
Для защиты металлов и сплавов от воздействия высокотемпературных высокоскоростных потоков газа широкое применение находят эрозионностойкие покрытия из тугоплавких окислов Zr02 и А1203, наносимые способом стержневого газопламенного напыления. По данным ряда исследователей [1-8], добавка алюмофосфатной связки способствует повышению эрозионной и: термической стойкости огнеупоров. [19]
Сочетание ряда ценных свойств в этом материале делает его перспективным для применения в качестве химических эрозионностойких покрытий. [20]
Производственниками была поставлена задача разработать такие гуммировочные полиуретановые составы, которые позволяли бы путем распыления на специальной установке с раздельной подачей компонентов [181] получать эрозионностойкие покрытия, выдерживающие кратковременный нагрев до 250 С. [21]
Необходимо отметить, что сухая пескоструйная обработка, несмотря на ее достаточное распространение в различных отраслях, в большинстве случаев не приемлема как способ подготовки поверхности перед нанесением эрозионностойких покрытий. Это обусловлено вредным токсикологическим воздействием пыли SiC2 ( вызывающим профзаболевание силикоз), неизбежное даже при обработке деталей в закрытых камерах. Следует отметить, что технические пески не однородны по своему химическому составу и могут содержать примеси железа, меди и других элементов, являющихся катодными добавками по отношению к легким сплавам и отрицательно влияющих на их коррозионную стойкость. В связи с этим наиболее рационально применять гидроабразивные установки и использовать в качестве абразива электрокорунд ( АДОз) определенной дисперсности. [22]
Сополимер ТФХЭ с ВДФ с относительной вязкостью 1 46 - 1 75 обладает более высокими физико-механическими показателями, тепло - и термостойкостью, поэтому его использование для получения эрозионностойких покрытий предпочтительнее. [23]
 |
Адгезия покрытий на основе СКУ-ПФЛ холодного отверждения к металлам при 20 С. [24] |
Рассмотрим теперь напыляемые полиэфир-уретановые покрытия с повышенной термостойкостью. Описанный выше гум-мировочный состав на основе СКУ-ПФЛ позволяет получать эрозионностойкие покрытия, которые выдерживают температуру 175 - 180 С в течение лишь нескольких минут, после чего разрушаются. [25]
Однако, несмотря на более широкое применение прочных материалов, работающих при высоких напряжениях, использование эрозионностойких покрытий поверхности канала ствола и порохов с различным эрозионным воздействием, проблема постепенного разрушения артиллерийских стволов под действием напряжений стала еще острее и до сих пор остается проблемой первостепенной важности. [26]
Из данных, приведенных в табл. 5.4, видно, что применение терморадиационной сушки способствует интенсификации процесса. Следует отметить также, что терморадиационные сушильные камеры значительно лучше вписываются в конвейерные линии с непрерывным процессом нанесения и сушки эрозионностойких покрытий, поскольку продолжительность сушки сокращается в 3 - 4 раза. [27]
В некоторых случаях покрытие целесообразно применять не самостоятельно, а в сочетании, например, со стеклотканью, благодаря чему толщина покрытия, а следовательно, и его защитные свойства возрастают. Опыт широкого применения поли-бутадиен-уретановых растворных композиций пока еще не накоплен. Потребители, заинтересованные в эрозионностойких покрытиях с повышенной химической стойкостью, предпочитают толстослойные покрытия, которые проще и выгоднее получать из безрастворных композиций, описанных в следующем разделе. [28]
Эрозионностойкие покрытия на основе эластомерных материалов не могут полностью удовлетворять техническим требованиям. В ряде случаев по конструктивным соображениям выдвигаются серьезные требования к ограничению толщины покрытий 100 мкм. Серьезным обстоятельством, ограничивающим возможность применения эластомерных эрозионностойких покрытий, является задача обеспечения работоспособности покрытия в высокотемпературном газодинамическом потоке. В этих случаях более перспективным является применение покрытий на основе высокопрочных термореактивных смол. [29]
Продолжительность анодного окисления в зависимости от плотности тока на аноде составляет 18 - 36 мин. В результате анодного ркисления в серной кислоте на деталях образуется бесцветное прозрачное ано дно-оксидное покрытие толщиной 7 - 12 мкм. При увеличении температуры электролита выше 25 С скорость образования анод-но-оксидного покрытия растет, оно делается рыхлым и прочность пленки покрытия значительно снижается. Это абсолютно неприемлемо для последующего нанесения эрозионностойких покрытий, поскольку сжимающие напряжения, возникающие при многократных ударах абразивных частиц или капель дождя, передаются через пленку полимерного покрытия и вызывают разрушение рыхлого анодно-ок-сидного покрытия. [30]
Страницы: 1 2