Cтраница 3
Блочную полимеризацию обычно проводят путем предварительного смешения стирола с перекисью бензола ( 0 1 - 0 5 %) и заливки смеси в стеклянные формы. Эти формы нагревают в термошкафах при 50 - 100 до образования твердого продукта. [31]
Кривые распределения по молекулярной массе двух полимеров с одинаковой средней степенью. [32] |
Блочную полимеризацию проводят в конденсированной фазе, без растворителей, периодическим или непрерывным способами. В первом случае образуется блок полимера, имеющий форму сосуда, в котором проводилась реакция, во втором - непрерывный выход расплава полимера из реактора. Блочную полимеризацию обычно проводят в присутствии инициаторов. По мере полимеризации увеличивается вязкость среды и затрудняется отвод тепла. За счет этого получается плохое распределение температуры в блоке и полимер получается неоднородным по молекулярной массе. [33]
Блочную полимеризацию проводят в присутствии инициаторов, чаще всего органических пероксидов, при термическом или фотохимическом инициировании. [34]
Блочную полимеризацию проводят в массе чистого мономера, но это не исключает введение в мономер инициаторов, стабилизаторов, красителей. Смола при таких температурах получается в виде расплава, который выдавливают через фильеры в водяную ванну для равномерного и быстрого охлаждения. Охлажденный полимер измельчают на гранулы для удобства дальнейшей его переработки. [35]
Блочную полимеризацию проводят в массе жидкого мономера при определенном давлении и температуре. Если образующийся полимер растворим в мономере, то постепенно по море полимеризации вязкость среды увеличивается, и в результате образуется сплошной монолитный блок полимера. Если полимер нерастворим в мономере, то полимер получается в виде порошка или пористого тела. [36]
Модель изотакти-ческого полипропилена. [37] |
Блочную полимеризацию целесообразно применять тогда, когда готовому изделию нужно придать форму сосуда, в котором проводят полимеризацию. [38]
Блочную полимеризацию в большом масштабе трудно проводить из-за чрезмерного выделения тепла, которое не может быть достаточно быстро отведено из больших сосудов. Даже если сосуд, в котором производят полимеризацию, охлаждать в бане с циркулирующей жидкостью, вещество в центре сосуда имеет более низкий молекулярный пес, чем вещество у краев, вследствие более высокой температуры в центре. После этого извлекают твердую массу полимера, для чего сосуд, в котором проводилась полимеризация, разбивают. Результаты, полученные таким методом, зависят от чистоты мономера и чистоты сосуда, в котором проводится полимеризация. [39]
Блочную полимеризацию целесообразно применять тогда, когда готовому изделию нужно придать форму сосуда, в котором проводят полимеризацию. В частности таким способом получают прозрачные изделия из органического стекла, заливая мономер ( метилметакри-лат) в соответствующие формы. [40]
Блочную полимеризацию проводят в массе жидкого мономера при определенном давлении и температуре. Если образующийся полимер растворим в мономере, то постепенно по мере полимеризации вязкость среды увеличивается, и в результате образуется сплошной монолитный блок полимера. Если полимер нерастворим в мономере, то полимер получается в виде порошка или пористого тела. [41]
Обычно блочную полимеризацию проводят либо путем-нагревания мономера в чистом виде, либо путем воздействия на него светового или радиоактивного излучения, либо путем добавления в мономер соответствующего инициатора. [42]
Блочную полимеризацию мономера А проводят в присутствии бис-перекиси диизопропилбензола, причем условия реакции выбирают так, чтобы активность концевых групп оставалась неизменной. На втором этапе полимеризацию проводят в эмульсии. [43]
Обычно блочную полимеризацию проводят в присутствии инициаторов, чаще органических перекисей. [44]
Обычно блочную полимеризацию проводят в присутствии инициаторов. По мере полимеризации увеличивается вязкость среды и затрудняется отвод тепла, вследствие чего полимеризация в различных точках системы протекает при разных температурах, и полимер получается неоднородным по молекулярному весу. [45]