Полирование - медь
Cтраница 2
Так, при полировании больших поверхностей изделий из никеля, алюминия и серебра рекомендуется применять слабожирную пасту, при полировании твердой стали - полужирную, а при полировании меди, латуни и бронзы - жирную пасту. Количество пасты, наносимое на круг, устанавливается в каждом конкретном случае в зависимости от конфигурации детали. Избыток пасты или ее недостаток одинаково вредны. [16]
Ведь при чистке медных предметов, чтобы не нанести царапин на полированную поверхность, издавна применяли поваренную соль с молочной сывороткой или нашатырный спирт, причем полировщики прекрасно знали, что слишком большая концентрация аммиака разъедает металл. Для полирования меди и ее сплавов также успешно применяется раствор зеленого мыла со стеариновым маслом. Достаточно потереть алюминиевую поверхность полпроцентным раствором едкого натра, как она начинает блестеть. [17]
 |
Зависимость си - пряжения, соответствующего точке переги-лы тока от напряжения ба Г, на кривой ГД начинается новый пропри электрополировании, цесс - выделение газообразного кислорода. [18] |
В зависимости от состава электролита и обрабатываемого металла полирование ведут при режимах, соответствующих различным участкам кривой сила тока - напряжение. Так, полирование меди в фосфорной кислоте ведут в режиме предельного тока, когда не происходит выделение кислорода. Как видно из рис. 61, этот режим характеризуется определенной плотностью тока и сравнительно широким диапазоном напряжения. [19]
 |
Зависимость между плотностью тока и напряжением на ванне при электрохимическом полировании. [20] |
В зависимости от состава электролита и обрабатываемого металла полирование ведут при режимах, соответствующих различным участкам кривой. Так, полирование меди в фосфорной кислоте ведут при режиме предельного тока, когда не происходит выделения кислорода. [21]
При толщине слоя 15 - 20 мк выравнивание поверхности достигается с получением блестящего покрытия. При осаждении трехслойных покрытий совершенно отпадает необходимость в полировании меди и никеля. [22]
 |
Зависимость коэрцитивной силы стали Нс от толщины слоя металла ft, растворенного. [23] |
Хотя химическое полирование проходит без использования тока, оно имеет определенную общность с электрохимическим полированием. Применяемые в первом случае растворы содержат, наряду с компонентами, растворяющими металл, также компоненты, способствующие образованию на его поверхности пассивирующей пленки, ингибирующей процесс травления. Например, при полировании меди в фосфорно-азотнокислой смеси фосфорная кислота и азотистая, которая образуется в результате частичного восстановления нитрат-ионов, стимулируют растворение металла, а азотная - его пассивацию. Вводимые в некоторые растворы добавки органических соединений участвуют в процессе путем избирательной адсорбции на поверхности металла. [24]
В отличие от электролитического полирования меди процесс электрополирования никеля сопровождается обильным выделением кислорода на аноде. Катодный процесс при этом также отличается от катодного процесса при электрополировании меди в силу различия электрохимических свойств обоих металлов. Католный процесс при полировании меди в основном заключается в выделении на катоде губчатой меди, в случае полирования никеля при более электроотрицательном металле на катоде происходит лишь выделение газообразного водорода. [25]
Химическое полирование металлов применяется для поверхностей рефлекторов, металлических архитектурных деталей, медицинского оборудования и инструмента, ювелирных изделий. Чаще всего химическому полированию подвергают алюминий как для окончательной отделки, так и в качестве подготовки под анодирование с последующей окраской окисной пленки органическими красителями. Имеются также составы для полирования меди, латуни, цинка, кадмия, титана, никеля, стали, магния, тантала и других металлов. [26]
Ортофосфорная кислота наиболее часто употребляется для полирования меди и ее сплавов, а также некоторых цветных металлов. Эта кислота в процессе электрополирования переносит металл, сама не удаляясь из зоны реакции. Долговечность ортофосфорной кислоты при полировании меди высока. [27]
Такой механизм менее очевиден, когда на аноде не происходит выделения кислорода. Поверхность, глянцующаяся без видимых пузырьков кислорода, не должна при выгрузке из ванны обязательно иметь окисную пленку. Это наблюдается при глянцевании хромоникелевой стали ( 18 / 8), обрабатываемой в уксус-нохлорнокислом электролите и при полировании меди в фосфорнокислом электролите. Однако это не значит, что окисная пленка отсутствует в какой-то момент при электролизе. [28]
При химическом полировании меди и ее сплавов используют смеси фосфорной, азотной, уксусной кислот и менее концентрированные кислотные растворы с добавкой пероксида водорода. Это дает возможность подобрать оптимальные составы растворов для полирования различных сплавов меди. Однако следует учитывать, что превышение допустимого содержания воды приводит к травлению металла, азотной кислоты - к уменьшению блеска его поверхности, а фосфорной кислоты - к снижению эффективности сглаживания шероховатостей. Один из таких растворов содержит ( массовые доли, %): 67 Н3РО4, 18 НМОз, 15 СНзСООН; / 18Ч - 30 С. При обработке бронзы КМц целесообразно изменить соотношение компонентов до следующего: 70Н3РО4, 12НМО3, 18СН3СООН, и вести процесс при 65 - 75 С. Продолжительность полирования в обоих случаях 0 5 - 3 мин. Добавление в указанные растворы 0 01 % тиокарба-мида повышает качество отделки поверхности деталей. Для полирования меди и ее сплавов, в том числе бериллиевой бронзы, используют раствор, содержащий 1300 - 1400 г / л Н3РО4 и 450 - 500 г / л KNO3; / 95 - МОО С. [29]
Страницы: 1 2