Расплавленный полистирол

Cтраница 2

Полимеризацию стирола в реакторах Див колонне 3 ведут в среде азота во избежание окисления полистирола кислородом воздуха. Расплавленный полистирол из нижней конической части колонны поступает в шнек-пресс и в виде прутков подается на охлаждение, а затем на дальнейшую переработку. [16]

Схема процесса производства ударопрочного полистирола. [17]

Регулируется она высококипящим органическим теплоносителем динилом. Расплавленный полистирол непрерывно выдавливается из колонны шнеком 9 в виде нитей и поступает для охлаждения в ванну 7, а затем в вытяжное устройство, где вытягивается в продольном направлении. Охлажденные нити полистирола направляются в грануля-тор 8, в котором измельчаются на гранулы размером не более 10X6 мм и передаются на упаковку. [18]

Быстроходный автомат для литья под давлением. [19]

Размягченный полистирол постепенно под действием давления заполняет литниковый канал и углубления между обеими половинками прессформы, имеющие в своей толще каналы, по которым циркулирует охлаждающая вода. Расплавленный полистирол, заполнив углубления холодной прессформы, отвердевает, и изделие может быть снято немедленно. Для снятия с прессформы изделий имеется автоматическое приспособление, выталкивающее отлитое изделие одновременно с отводом подвижной половины прессформы. [20]

Схема непрерывной блочной полимеризации стирола. [21]

Испаряющийся стирол конденсируется в обратном холодильнике и возвращается в форполимеризаторы. Из нижней царги расплавленный полистирол поступает на наклонный шнек, также снабженный электрообогревом. Из, шнека полистирол выходит в виде вязкой непрерывной струи на охлаждаемый водой или воздухом рольганг, где он затвердевает, а затем подается на молотковую мельницу для измельчения или на гранулирование. [22]

Блочная полимеризация стирола производится в башнях, куда непрерывно поступают исходные компоненты и, по мере их полимеризации, вытесняются, не смешиваясь с вновь поступающей реакционной смесью. Из нижней части башни расплавленный полистирол выдавливается и застывает в виде непрерывного стержня, который затем измельчается в гранулы. [23]

Одним из электродов служит электроввод системы Пле - скова35, представляющий собой полую стальную пробку с коническим отверстием, в котором укрепляется сквозной стеклянный конус с пропущенной через него железной проволокой. Закрепление и герметизация достигаются запрессова-нием смеси расплавленного полистирола с асбестовым порошком. Электроввод может быть закреплен неподвижно или подвижно. В последнем случае его ввинчивают в полый стальной шток, могущий ходить вверх и вниз в сальнике, укрепленном в крышке автоклава. Отделение осадка лупината производится или вне автоклава, в специальном фильтре или внутри автоклава, с подвижным фильтром типа фильтрующей свечи. [24]

Полистирольные конденсаторы залитого типа, в отличие от полистирольных пленочных конденсаторов ( стирофлексных, § 63), представляют собой конденсаторы малой емкости высокого напряжения, допускающие нагрузку высокочастотным током. Основой конденсатора являются две системы концентрических латунных полых цилиндров, вставленных одна в другую; в обеих системах предусмотрены отверстия с нарезкой; с помощью винтов, ввернутых в эти отверстия, обе системы закрепляются в прессформе, которая заполняется расплавленным полистиролом, вероятно, методом литья под давлением. [25]

Температура в колонне постепенно повышается сверху вниз со ПО до 235 С. Регулируется она высококипящим органическим теплоносителем - динилом. Расплавленный полистирол непрерывно выдавливается из колонны шнеком 7 в виде нитей и поступает для охлаждения в ванну 8, а затем в вытяжное устройство, где вытягивается в продольном направлении. Охлажденные нити полистирола направляются в гранулятор 9, в котором измельчаются на гранулы размером не более 10x6 мм, и передаются на упаковку. [26]

Полимеризацию в блоке производят в присутствии азота сначала при 80 - 82 С в реакторах из алюминия или эмалированной стали, снабженных мешалками и змеевиками. Затем жидкий продукт, содержащий 32 - 35 % полимера, идет в колонну, где полимеризация осуществляется в шесть ступеней с постепенным повышением температуры от 100 до 200 С. Расплавленный полистирол поступает в шнек-пресс, выходит из него в виде стержня, охлаждается на ленточном транспортере и режется на куски. [27]

Температура повышается с 100 в первой до 200 С в шестой царге. Испаряющийся стирол конденсируется в обратном холодильнике и возвращается в форполимеризаторы. Из нижней царги расплавленный полистирол поступает на наклонный шнек, также снабженный электрообогревом. [28]

Этим методом могут быть получены изделия из пенополистирола с толщиной стенки не менее 4 - 5 мм. Это объясняется тем, что при прессовании глубоких изделий разложение газообразователя происходит до смыкания пресс-формы. Пресс-композиция при этом находится в подвижном состоянии, что способствует выходу газов из верхней зоны расплавленного полистирола. Вследствие этого верхняя часть изделия обедняется газом и не вспенивается. [29]

Как показано на рис. 1, б, частицы изотактического полистирола, диспергированные в полипропилене, являются зародышами структурообразования. Следует заметить, что приготовленные при 210 из расплава пленки полипропилена с 1 % полистирола имеют мелкосферолитную структуру, а пленки исходного полипропилена, полученные в тех же условиях, состоят из крупных сферолитов. В пленках полипропилена, содержащих 1 % полистирола, приготовленных при 260 ( при этой температуре плавится и полистирол и полипропилен), частицы расплавленного полистирола в виде капель вытапливаются из пленки и не оказывают зародышевого действия. [30]

Страницы: 1 2 3