Ферритная полоска

Cтраница 2

Некоторое понижение прочности сцепления наблюдается при наличии в граничной зоне нерастворившихся окислов и полоски феррита. Твердость и устойчивость ферритной полоски связаны с количеством кислорода, растворенного в феррите. Искажение решетки феррита в связи с присутствием в ней анионов кислорода еще более уменьшает растворимость углерода в а-железе, вследствие чего углерод диффундирует через ферритную полоску, не задерживаясь в ней. [16]

При не очень большой скорости охлаждения такого участка металла во время прохождения критического температурного интервала кристаллизация феррита из аустенита может начаться возле неметаллических включений и в местах химической неоднородности твердого раствора. Вытянутые при деформации аустенита неметаллические включения будут способствовать образованию ферритной полоски. [17]

В этом направлении требуются дальнейшие исследования. В сталях, подвергающихся диффузионному хромированию, всегда образуется обедненная углеродом ферритная полоска, которая располагается рядом с диффузионным слоем. Ширина этой полоски зависит от режима хромирования и марки стали. [18]

Обезуглероженная полоска в граничной зоне двухслойной стали 85ХФ 30 толщиной 5 мм. Х90. [19]

В биметаллах сталь Л53 сталь Х6Ф1 и сталь 45 сталь Р18 также наблюдается ферритная полоска со стороны слоев с меньшим содержанием углерода. Исследованиями, проведенными в ЦНИИЧМ, показано, что в данном случае появление ферритной полоски является результатом диффузии углерода в инструментальные стали Х6Ф1 и Р18, так как они содержат в своем составе большое количество карбидообра-зующих элементов, что приводит к полному связыванию углерода в плакирующем слое. [20]

При сварке в пластическом состоянии без оплавления эта зона имеет вид вытянутой в направлении шва ферритной полоски. По границам полоски сконцентрированы колонии перлита. Длительная выдержка при температурах выше Acs ( отжиг) приводит в большинстве случаев к увеличению ширины полоски. [21]

На образование ферритной полоски влияет скорость охлаждения шва. Поэтому в способах сварки, где нагрев металла происходит в большом объеме и охлаждение будет замедленным, ферритная полоска образуется чаще. [22]

Механические свойства соединений, выполненных газопрессовой сваркой в зависимости от ее температуры.| Характерные циклы. [23]

При строго концентричном расположении горелки нижняя часть стыка перегревается по сравнению с верхней. Пламя берется с небольшим избытком ацетилена ( ( J 0 95), так как в случае р1 1 в стыке обнаруживается более или менее значительная ферритная полоска с включениями окисленного железа, снижающая свойства сварного соединения. [24]

Если образование оксидного слоя при высокой температуре сопровождается интенсивной диффузией кислорода внутрь металла, то это приводит к изменению его состава за счет окисления легирующих компонентов. Особенно это заметно на конструкционных сталях, в поверхностных слоях которых происходит окисление углерода - ферритная полоска, образование которой сопровождается потерей прочности, особенно для тонкостенных изделий. [25]

Чрезмерный перегрев углеродистых сталей и быстрое охлаждение приводят к образованию крупноигольчатой ферритной ( вид-манштетовой) структуры ( см. рис. 25, а) и рыхлостей в околостыковой зоне. Крупноигольчатая структура устраняется нормализацией. Строчечные в прокате включения при осадке поворачиваются в стыке, что снижает его ударную вязкость. Термообработка в этом случае не всегда эффективна. С увеличением содержания углерода снижается температура плавления и расширяется интервал твердо-жидкого состояния, что может служить причиной околостыковой пористости и ликвации элементов. Прочность ( рис. 31, а) и твердость ( рис. 31, б) исходного металла и соединений растут, а их пластичность 6 и ударная вязкость as снижаются, при этом твердость в околостыковой зоне резко увеличивается, а в стыке понижается. Твердость в стыке повышают увеличением Рос и уменьшением толщины ферритной полоски, появление которой связывают с выгоранием углерода, ликвацией элементов и деформацией деталей. [27]

Страницы: 1 2