Получение - полое изделие
Cтраница 3
За последние 25 лет были внесены значительные изменения в конструкцию и технологический режим работы оборудования. Однако в основе получения полых изделий методом выдувания до настоящего времени лежит способ, описанный в этом патенте. [31]
 |
Схема объемной штамповки. [32] |
Штамповка применяется для получения плит, труб и профилей. На рис. 7.24 представлена принципиальная схема получения полых изделий из полипропилена. [33]
Большое практическое значение имеет определение реологических свойств расплавов полимеров при растяжении. Это важно, например, при производстве пленок, получении полых изделий, химических волокон, наложении изоляции на кабели, когда имеют место большие скорости отвода изделий. [34]
В сущности все подобные изделия получают методом литья по выплавляемым моделям, или прецизионного литья. Физические и механические свойства, которые способен придавать изделиям только этот метод, а также возможности получения полых изделий сложвой формы, обеспеченные более чем 30-летним развитием метода, сделали его идеальным средством для реализации присущих суперсплавам выдающихся характеристик жаропрочности. [35]
Процесс прессования осуществляется при температуре прессформы 100 - 105 С, выдержке в течение 0 5 - 1 5 мин. Выдувание изделий из органического стекла производят по аналогичному способу, но вместо пара применяют неподогреваемый воздух, а заготовки предварительно нагреваются в термостате Получение полых изделий из винипласта требует предварительной термообработки при 180 С и последующего охлаждения, чем достигается увеличение толщины листа на 4 - 5 % и усадка 2 - 3 % в направлении вальцевания и 1 % в направлении, перпендикулярном к нему. [36]
Переработка полимеров связана с изменением их физического состояния в результате нагревания или, наоборот, охлаждения. В производстве пленок процессы формования происходят зачастую в переходных областях: в области температуры стеклования - ориентация пленок, основанная на явлении вынужденной эластичности; в области температуры текучести - каландрование поливинилхлори-да и получение полых изделий из жестких пленок методами вакуумного и пневматического формования, при которых основную роль играют пластические деформации полимера. В этих областях в наибольшей степени проявляются релаксационные процессы, зависящие от температурно-временнбго режима переработки и свойств перерабатываемого полимера. [37]
Процесс прессования осуществляется при температуре прессформы 100 - 105 С, выдержке в течение 0 5 - 1 5 мин. Выдувание изделий из органического стекла производят по аналогичному способу, но вместо пара применяют неподогреваемый воздух, а заготовки предварительно нагреваются в термостате. Получение полых изделий из винипласта требует предварительной термообработки при 180 С и последующего охлаждения, чем достигается увеличение толщины листа на 4 - 5 % и усадка 2 - 3 % в направлении вальцевания и 1 % в направлении, перпендикулярном к нему. [38]
Для получения пустотелых изделий из термопластов применяют метод выдувания паром или воздухом. Процесс ведут при температуре ниже температуры текучести. Для получения полых изделий, например, из двух листов целлулоида, последние помещаются в нагретую форму, а воздух или пар вводится между листами. [39]
Для получения пустотелых изделий из термопластов применяют метод выдувания паром или воздухом. Процзсс ведут при температуре ниже температуры текучести. Для получения полых изделий, например, из двух листов целлулоида, последние помещаются в нагретую форму, а воздух или пар вводится между листами. [40]
Полиэтиленовые сосуды обычно получаются методом раздувания цилиндрических заготовок, выдавливаемых через вертикальные или угловые головки экструзионных и литьевых машин. В другом случае заготовка отливается на сердечнике в форме литьевой машины и затем вместе с сердечником переносится в раздувную форму. Существует способ получения полых изделий методом сварки двух половинок, отлитых на литьевой машине. [41]
В наиболее распространенных методах экструзии изделий из цветных сплавов оправку устанавливают у выходного отверстия нагреваемой стальной цилиндрической трубы контейнера. Заготовке придают форму цилиндра, диаметр которого должен быть примерно равен диаметру трубы, насколько это практически возможно. Гидравлический нагру-жатель передает давление на горячую заготовку, в результате чего она продавливается через контейнер и приобретает форму его отверстия. Значительная часть энергии, передаваемой гидравлическим нагружателем, расходуется на преодоление трения и преобразуется в теплоту. Для получения полых изделий используют полые заготовки. В этом случае у торца заготовки против отверстия устанавливают соответствующую оправку. Последние изготавливают из вольфрама, низколегированных сталей, стеллитов, цементированных карбидов и других подходящих материалов. Во время экструзии наибольшая деформация металла происходит вдоль оси заготовки. Вследствие ограничивающего действия поверхности контейнера и трения между изогнутой поверхностью заготовки и его стенкой наружные части заготовки в большей мере сопротивляются деформации. В нагретой заготовке создаются напряжения, которые по мере уменьшения ее длины увеличиваются. [42]
Страницы: 1 2 3