Получение - карбид - кальций
Cтраница 1
 |
Дуговая печь для получения карбида кальция. [1] |
Получение карбида кальция СаС2 проводят в специальной дуговой печи, которую можно изготовить в лаборатории. [2]
Получение карбида кальция ( и других карбидов) можно проводить в графитовом тигле, который играет роль одного из полюсов. Другим полюсом служит графитовый стержень, вставленный в смесь окиси кальция с углем. Графитовый тигель для уменьшения теплоотдачи вставляют в шамотовый стакан или в тигель, который закрывают крышкой, имеющей отверстие для графитового стержня. Шамотовый стакан имеет внизу отверстие, через которое вводится электрический провод. Соединение тигля с проводом осуществляется через железный стакан, плотно надетый на тигель. [3]
Получение карбида кальция ведется в электропечах, так как эта реакция эндотермична. [4]
Получение карбида кальция и переработка его в ацетилен широко применяются в современной технике. [5]
Для получения карбида кальция с высоким выходом ацетилена составляют шихту с большим содержанием антрацита и кокса, для получения более бедного карбида в шихту вводят большее количество извести. [6]
Для получения карбида кальция служат специальные электропечи, в которых, при пропускании электрического тока через смесь извести и кокса, при температуре 1500 - 1600 получается карбид кальция в расплавленном состоянии. После затвердевания карбида кальция в изложницах его дробят, сортируют и герметически упаковывают в железные барабаны. [7]
Для получения карбида кальция требуемого литража известь, антрацит и кокс должны содержаться в шихте в определенных соотношениях. [8]
Способ получения карбида кальция за счет тепла сжигания кальция был предложен во время второй мировой войны [ 921, а возможно и ранее. Поэтому необходимо применение воздуха, обогащенного кислородом, или лучше чистого кислорода, когда максимальная температура горения достигает 3170 С. [9]
При получении карбида кальция реакция протекает между двумя твердыми фазами, поэтому для повышения однородности шихты и улучшения взаимодействия реагентов сырье перед загрузкой в печь дробят, отбирая после отсева куски определенных размеров ( известь 5 - 50 мм, углеродное сырье 2 - 30 мм в поперечнике); затем дробленые материалы смешивают в определенных количественных соотношениях. Размеры кусков шихты, равномерность их измельчения и качество смешения оказывают большое влияние на скорость и полноту взаимодействия реагентов. [10]
Первые попытки1 получения карбида кальция сплавлением обожженной извести и угля в электрической дуге были сделаны еще в 1839 г., однако лишь в 1892 г. Муассан ( Франция) и Вильсон ( Канада) предложили конструкцию электродуговой печи, пригодной для промышленного использования. [11]
Сырье для получения карбида кальция, а именно известь, кокс и антрацит, необходимо загружать в электропечь в виде смеси, в кусках определенной величины. Эту смесь, или, как ее называют, шихту, приготовляют в отделении дробления сырья. [12]
Недавно процесс получения карбида кальция на базе кокса и извести значительно улучшен. [13]
В процессе получения карбида кальция реакция происходит между двумя твердыми фазами, поэтому размеры кусков шихты, равномерность их измельчения и качество смешения оказывают большое влияние на скорость и полноту взаимодействия реагентов. На реакцию образования карбида кальция расходуется большое количество электрической энергии. Практический расход электрической энергии значительно превышает теоретический расход ( на 53 - 54 %) вследствие протекания побочных реакций - разложения карбида и остатков СаСО3 ( в извести), образования ферросилиция из примесей кремния и железа в шихте, а также вследствие значительных потерь тепла. [14]
В процессе получения карбида кальция реакция происходит между двумя твердыми фазами, поэтому размеры кусков шихты, равномерность их измельчения и качество смешения оказывают большое влияние на скорость и полноту взаимодействия реагентов. На реакцию образования карбида кальция расходуется большое количество электрической энергии. Практический расход электрической энергии значительно превышает теоретический расход ( на 53 - 54 %) вследствие протекания побочных реакций - разложения карбида и остатков СаСОз ( в извести), образования ферросилиция из примесей кремния и железа в шихте, а также вследствие значительных потерь тепла. [15]
Страницы: 1 2 3 4