Получение - компонент - бензин
Cтраница 2
Фракции бензина, выкипающие ниже 60 С и состоящие в основном из пентанов, совершенно неприемлемы для каталитического риформинга. Фракция 60 - 85 С нежелательна при получении компонентов бензина в жестких условиях, так как дает катализат с низким содержанием ароматических углеводородов и низким октановым числом. [16]
 |
Характеристика работы катализатора в начале и конце цикла. [17] |
Фракции бензина, выкипающие ниже 60 С и состоящие в основном из пен-танов, совершенна неприемлемы для каталитического риформинга. Фракция 60 - 85 С нежелательна при получении компонентов бензина в жестких условиях, так как дает каталвзат с низким содержанием ароматических углеводородов и низкий октановым числом. Для получения наибольших выходов высокооктанового бензина каталитическому риформингу следует подвергать сырье утяжеленного фракционного состава. [18]
 |
Принципиальная схема реакторного блока установки 35 - 6 УНПЗ им. ХХП съезда КПСС. [19] |
XXII съезда КПСС были построены и пущены установки 35 - 5 и Л-35-1 1 / 300 для получения компонентов бензина. К началу 70 - х гг. в стране увеличивается доля установок с производительностью 600 тыс. т / год, которые строились по проектам Ленгипронефтехим на оборудовании фирм ЧССР и ГДР. [20]
На этой основе не только решаются задачи приготовления требуемого качества продукта самым дешевым способом, но и выявляются наиболее целесообразные для данного производства процессы получения компонентов бензина. [21]
В качестве катализаторов на промышленных алкилирующих установках применяются серная и фтористоводородная кислоты и хлористый алюминий, активированный хлористоводородной кисл) - тон. После каталитического риформинга алкилирование является следующим по значимости экономичным способом повышения октанового числа бензинов. Кроме получения компонентов бензина, алкилирование применяется для производства нефтехимических продуктов. Так, например, путем алкилирования бензола этиленом подучают этилбензол, применяемый в качестве сырья для стирола и синтетического каучука. [22]
Заметим, что производственные мощности по алкилирова-нию в США достигли сравнительно больших размеров и со -, ставляют около 60 - 70 тыс. куб. После каталитического риформинга алкилирование является следующим по экономической значимости способом повышения октанового числа бензинов. Кроме получения компонентов бензина, алкилирование применяется и для производства нефтехимических продуктов. Так, например, путем алкилирования бензола этиленом получают этилбензол, применяемый в качестве сырья для производства стирола, а при алкилировании пропиленом получают изопропилбензол и метилстирол. [23]
На некоторых заводах при переработке облегченного сырья избыток легкого бензина с блока предварительной гидроочистки направляется на блок стабилизации установки риформинга после очистки его от сероводорода раствором МЭА. Извлечение части легких фракций, не нуждающихся в ряформировании, и вовлечение их в катализат повышает отбор целевых продуктов и на 3 - 7 % разгружает блок риформинга. Это дает возможность получения компонента бензина с октановым числом не выше 86 - 90 ( исследовательский метод), но не всегда позволяет решить основную проблему - удаление влаги из гидрогенизата. [24]
Нестабильный бензин каталитического крекинга подвергают физической стабилизации с целью удаления растворенных в нем легких углеводородов, имеющих высокое давление насыщенных паров. Кроме стабильного бензина на АГФУ получают пропан-пропиленовую, бутан-бутиленовую и пентан-амилено-вую фракции. Первые две фракции используют в качестве сырья для установок полимеризации и алкилирования с получением компонентов бензина или сырья для нефтехимических процессов; пропан и бутан можно также использовать в качестве бытового топлива. [25]
В типичном случае применяют четыре реактора со стационарным слоем, из которых два последних включены параллельно. Обессеренный лигроин и циркулирующий газ соединяются и нагреваются до температуры реакции, после чего объединенный поток пропускают через реакторы риформинга и промежуточные подогреватели. Продукт, отходящий из последнего реактора, поступает в сепаратор, из которого жидкая фаза направляется в стабилизационную колонну для получения компонента бензина. [26]
Сырье с перегонной установки соединяется с циркулирующим газом ( с высоким содержанием водорода), нагревается в печи и проходит последовательно через три реактора и два промежуточных подогревателя между ними. Продукт, выходящий из третьего реактора, после охлаждения поступает в сепаратор высокого давления, где разделяется на газ с высоким содержанием водорода и жидкую фазу, которую далее направляют на стабилизацию для получения компонента бензина, практически не содержащего серы. Циркулирующий газ перед смешением со свежим сырьем может быть подвергнут очистке растворами амина для удаления сероводорода. [27]
На этой основе не только решаются задачи приготовления требуемого качества продукта самым дешевым способом, но и выявляются наиболее целесообразные для данного производства процессы получения компонентов бензина. Возникает вопрос о перспективности способов получения компонентов бензина алкилированием и изомеризацией, но решение вопроса возможно после обсуждения вариантов смешения. Различные варианты смешения должны учитывать вовлечение в компаундирование наборов других компонентов, а также возможность добавления этиловой жидкости. [28]
Основными продуктами после ректификации широкой фракции являются: фр. Выход газа составляет 8 - 10 яао. При этом жидкие продукты отличаются высокими плотностью и содержанием серн ( до 4 мас. Поэтому для получения товарных моторных тоялив фракции С § - 160 С в смеси с соответствующей црямогонной фракцией следует подвергать гидрированию и каталитическому риформингу с получением высооктанового компонента бензина; фракцию 160 - 350 С - гидроочистке для получения малосернистого ди - зального топлива; фракцию 350 - 450 С использовать в качестве сырья каталитического крекинга. [29]
Псевдоожижешшй катализатор непрерывно циркулирует между реактором и регенератором. Предварительно нагретое сырье и рециркулирующий водород поступают в низ реактора, где находится изотермический слой псевдоожиженного катализатора. Продукты реакции, выводимые с верха реактора, охлаждаются и после колонны для выделения полимера поступают в сепаратор высокого давления для разделения жидкой и газовой фаз. Газ с высоким содержанием водорода возвращается в реактор. Жидкая фаза после отделения увлеченного катализатора поступает в стабилизационную колонну для получения компонента бензина с требуемой упругостью паров. [30]
Страницы: 1 2