Получение - магнит
Cтраница 2
Магниты из указанных сплавов изготовляются отливкой и поддаются обработке только шлифованием. Металлокера-мические магниты изготовляют путем спекания порошков из сплавов альни и альнико; основным их достоинством является возможность получения магнитов очень малых размеров. [16]
Максимум зависимости получается при скорости охлаждения 0 5 - 0 8 К / с. Поскольку кремний резко снижает критическую скорость охлаждения до 0 1 - 0 3 К / с, сплавы типа ЮНДКС выгодны при получении магнитов больших сечений. [17]
Ферромагнетизм марганецвисмутовых сплавов был открыт давно. В работе [16] исследована закономерность изменения свойств магнитов, спрессованных из порошка марганецвисмутового сплава и указана методика получения магнитов из порошка висмутида марганца. Марганец и висмут, взятые в соотношении 23: 77, сплавляют на воздухе в тигельной электропечи. [18]
Наиболее приемлемым для промышленного освоения является метод жидкофазного спекания. Основная идея метода заключается в том, чтобы использовать спекание для получения высокой плотности. Процесс состоит в следующем. Спекание образцов из спрессованных в магнитном поле порошков ( при / 1100 С в течение 30 мин в атмосфере чистого аргона) привело к получению магнитов с wmax 60 - 74 кДж / м3 с высокой температурной стабильностью. [19]
Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и метал-локерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400 - 800 МПа при 1300 С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8 - 7 % меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема: сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием; завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. [20]
Железо-яикель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево - медные и железо-никель-алюминие-во - кобальтовые, используются для получения деталей металло-керамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей весом от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило вопросы производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокера-мическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемое, большей механической прочности и однородности. При давлении 4 - 8 т / см2 и спекании в чистом водороде при 1 300 С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8 - 7 % меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существует два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. [21]
Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алю-миниево - медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей весом от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило вопросы производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности и однородности. С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8 - 7 % меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существует два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. [22]
Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и метал-локерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400 - 800 МПа при 1300 С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8 - 7 % меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема: сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием; завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. [23]
 |
Свойства и термическая обработка литых сплавов альни. [24] |
Медь снижает зависимость св-в от небольших нарушений технологии. Фасонным литьем, используя песчаные и скорлупчатые формы или выплавляемые модели, получают заготовки магнитов массой 0 1 - 5 кг. Горячей прокаткой получают листы толщиной 1 5 - 10 мм, магниты из них изготовляют горячим штампованием ( т-ра нагрева 1000 - 1100 С) или резанием. Спекание и прокатку используют для получения малогабаритных магнитов. ГОСТы 13596 - 68 ( спеченные сплавы), 17809 - 72 ( литые сплавы), ТУ 14 - 1 - 157 - 72 ( горячекатаные сплавы) и др. нормативные документы. [25]
Из приведенного описания процесса холодного прессования порошков видно, что этот способ отличается большой сложностью, поэтому естественны были поиски других методов. К ним относится метод жидкофазного спекания, который, по мнению многих специалистов, является в настоящее время наиболее приемлемым для промышленного освоения. Основная идея метода заключается в том, чтобы использовать спекание для получения высокой плотности. Процесс состоит в следующем. К исходному порошку стехиометрического состава ( 66 % Со, 34 % Sm) добавляют порошки сплава, имеющего при температуре спекания 1100СС жидкую фазу, а именно сплава, содержащего 60 % Sm и 40 о Со, т.е. обогащенного самарием по сравнению со стехиометрическим составом. Прессование производят в магнитном поле. Спекание образцов, спрессованных из такой смеси порошков ( при t - - 1100аС в течение 30 мин в атмосфере чистого аргона), привело к получению магнитов с И шах GO - f - 74 кДж / м3 при плотности порядка 90 % ( до спекания около 80 %) с высокой температурной стабильностью. Спеченные магниты выгодно отличаются от прессованных малой структурной нестабильностью. [26]
Полученные ленточки или чешуйки дополнительно измельчают под прес -: ом, затем в результате нагрева проводят кристаллизацию аморфной фазы, добиваясь нанокристаллического размера кристаллитов. Но поскольку частицы порошка после измельчения относительно крупные - до десятков микрометров, такие частицы после кристаллизации являются поликристаллическими и их невозможно текстуровать в магнитном поле. Такой порошок используют для изготовления так называемых магнитопластов. Порошок пропитывают связующим веществом и после затвердевания получают изотропные по магнитным свойствам постоянные магниты. В качестве связующего вещества применяют цинк, эпоксидные смолы, резину. Преимуществами такой технологии являются: относительная экономичность ( отсутствие таких технологически сложных операций, как текстурование в магнитном поле, гидростатическое уплотнение, спекание и сложная термическая обработка), возможность получения магнитов любой конфигурации и, наконец, возможность получения при завершающем намагничивании многополюсной системы. Последнее очень важно для производства различного вида электромеханических устройств. В настоящее время разработаны намагничивающие устройства, позволяющие получить до 64 полюсов на магнитах кольцевой формы. [27]
Страницы: 1 2