Получение - товарное масло
Cтраница 2
Вместимость компонентных резервуаров при приготовлении топлив должна соответствовать 48-часовому запасу каждого компонента, а смесительных резервуаров-16 - часовой выработке данного вида топлива. При получении товарных масел предусматриваются компонентные резервуары, исходя из 36-часового запаса каждого компонента, и смесительные резервуары, исходя из суточной выработки масел. [16]
Смолистые вещества, содержащиеся в нефтяных продуктах ( например в маслах), ухудшают их свойства, повышают склонность масел к окислению и осадкообразованию. Поэтому для получения товарных масел необходимо удаление этих веществ из масляных фракций, что достигается различными методами очистки масел с помощью селективных растворителей или адсорбентов. Остатки от перегонки ( мазут, гудрон), а также крекинг-остатки служат сырьем для получения искусственных битумов. [17]
Нефти восточных районов и нефти Западной Сибири отличаются от бакинских и грозненских высоким содержанием серы, смолисто-асфальтовых веществ, твердых углеводородов. Поэтому схемы получения товарных масел из подобных нефтей значительно сложнее. [18]
Нефти восточных районов и нефти Западной Сибири отличаются от бакинских и грозненских высоким содержанием серы, смолисто-асфальтеновых веществ, твердых углеводородов. Поэтому схемы получения товарных масел из подобных нефтей значительно сложнее. [19]
Переработка высокопарафинистой нефти типа мангышлакской по топливно-масляному варианту обеспечивает получение высокоиндексных товарных масел, дорожных битумов улучшенного качества на базе асфальта деасфальтизации гудрона и экстратов селективной очистки остаточных масел, а также малосернистого электродного кокса. Дизельное топливо вырабатывается с помощью частичной депарафинизации фракции 250 - 350 С. [21]
Сырьем для получения масел в основном является мазут, а головным процессом - вакуумная перегонка. Подобно тому, как нефть разделяется на бензиновую, керосиновую, дизельную фракции и мазут, последний в вакуумной колонне разделяется на масляные дистилляты и остаток - гудрон. Полученные масляные дистилляты подвергаются очистке до получения товарного масла заданного качества. Остаток от вакуумной перегонки мазута - гудрон - является сырьем для производства остаточных масел. Для удаления вредных веществ гудрон подвергают процессу деасфальтизации. Гудрон и сжиженный пропан поступают в экстракционную колонну. В процессе непрерывной экстракции получаются два несмешивающихся друг с другом раствора: деасфаль-тизата и асфальта. Пропан выделяется из растворов в специальных испарителях и отпарных ректификационных колоннах и возвращается в технологический цикл. Выход деасфальтизата составляет 25 - 40 % на гудрон. При этом содержание серы уменьшается вдвое, смол - в пять и более раз, кокса - в 10 - 12 раз. Снижается вязкость и улучшаются вязкостно-температурные свойства получаемого целевого продукта - деасфальтизата. [22]
Сырьем для получения масел в основном является мазут, а головным процессом - вакуумная перегонка. Подобно тому как нефть разделяется на бензин, лигроин, керосин и мазут, последний в вакуумной колонне разделяется на масляные дистилляты ( до трех) и остаток - гудрон. Полученные масляные дистилляты подвергаются очистке, облагораживанию; до получения товарного масла заданного качества. Остаток от вакуумной перегонки мазута - гудрон - является сырьем для производства остаточных масел. Для удаления вредных веществ гудрон подвергают процессу деасфальтизации, принципиальная схема приведена на рис. 7.1. Гудрон и сжиженный пропан поступают в экстракционную колонну. В процессе непрерывной экстракции получаются два несмешивающихся друг с другом раствора: верхний - раствор деасфальтизата и нижний - раствор асфальта. Пропан при указанных условиях процесса растворяет ценные компоненты сырья и не растворяет асфаль-тены, которые выпадают в осадок из объема растворителя. Пропан выделяется из растворов в специальных испарителях и отпарных ректификационных колоннах и возвращается в технологический цикл. [23]
На вакуумной трубчатке при абсолютном давлении 30 мм рт. ст. отбирают две или три дистиллятные масляные фракции. Остаток из вакуумной колонны направляется на деасфальтизацию пропаном для получения брайтстока. Деасфальтированное остаточное масло и дистиллятные масла подвергаются раздельной очистке селективными растворителями, депарафинизации и дополнительной очистке глиной, а затем компаундируются для получения товарных масел. Специальные присадки добавляются в процессе компаундирования. [24]
Технологии производства смазочных масел, начиная с 50 - х годов, непрерывно развивались и совершенствовались. В классическом виде они включают процессы фракционирования нефти на узкие фракции, селективной очистки узких фракций ( с целью удаления нежелательных смолистых веществ, полициклических соединений и твердых парафинов) и, наконец, смешения масляной основы с присадками различного назначения. В этой цепочке технологий и определяющих факторов особенная роль принадлежит природе сырья, выбранного для производства масляной основы, от которого зависит и выход масляной продукции на нефть, и качество масел, достигаемое в результате реализации сложной многоступенчатой схемы получения товарных масел. Поэтому вопросы выбора сырья и технологических процессов, обеспечивающих его переработку в смазочные масла, взаимосвязаны, требуют строго научного подхода и тщательной предварительной проработки проблемы. [25]
Процесс получения смазочных масел коротко можно описать так: мазут, оставшийся в ректификационной колонне после отбора легких фракций, прокачивается через вакуумную трубчатую печь. Из трубчатой печи мазут поступает в вакуумную ректификационную колонну, где его разделяют на масляные дистилляты. Высоковязкий остаток, собирающийся в нижней части ректификационной колонны после отгона дистиллята, называется полугудроном. Из него получают остаточные масла, к числу которых относятся, например, авиационные масла. Для получения товарных масел дистилляты и высоковязкий остаток подвергают дополнительной обработке ( очистке) с целью удаления из них асфальтосмолистых веществ, нефтеновых кислот и других нежелательных в масле соединений. [26]
Через 24 - 48 ч отстоя снизу дрени - руются продукты загрязнений. Затем масло нагревается в печи до 315 Си подается в испаритель колонного типа. Продукт с низа испарителя поступает в контактную мешалку, где смешивается с 2 - 6 % диатомитовой глины и возвращается назад. С верха испарителя отгоняются топливные фракции, используемые как котельное топливо. Через 12 - 15 ч контактирования смесь масла с глиной прокачивается через фильтр-пресс. К очищен - ному маслу добавляются присадки для получения товарного масла. [28]
Страницы: 1 2