Cтраница 2
При водородном или металлотермическом восстановлении получаются либо порошкообразные, либо губчатые металлы. Для получения компактных металлов и их дополнительной очистки используют обычно вакуумную плавку с применением электронно-лучевого метода нагрева или плавку в электродуговых печах с расходуемым электродом из чернового металла в водоохлаждаемых медных тиглях. После такой обработки существенно меняются многие характеристики металлов. Так, если черновой хром представляет собой один из наиболее твердых и хрупких металлов, то очищенный хром пластичен и легко поддается механической обработке. [16]
При водородном или металлотермическом восстановлении получаются либо порошкообразные, либо губчатые металлы. Для получения компактных металлов и их дополнительной очистки используют обычно вакуумную плавку с применением электронно-лучевого нагрева или плавку в электродуговых печах с расходуемым электродом из чернового металла в водоохлаждаемых медных тиглях. Для нужд черной металлургии обычно нет необходимости получать очень чистый легирующий металл. [17]
При водородном или металлотермическом восстановлении получаются либо порошкообразные, либо губчатые металлы. Для получения компактных металлов и их дополнительной очистки используют обычно вакуумную Плавку с применением электронно-лучевого нагрева или плавку в электродуговых печах с расходуемым электродом из чернового металла в водоохлаждаемых медных тиглях. Для нужд черной металлургии обычно нет необходимости получать очень чистый легирующий металл. [18]
Время прессования 30 мин для всех образцов обеспечивало получение компактного металла. Плотность образцов, измеренная методом гидростатического взвешивания, составляла ( 98 1) % от теоретической. [19]
Присутствие примесей, образующих растворы внедрения - углерода, кислорода, азота и водорода - оказывает большое влияние на механические свойства металла. Поскольку присутствие этих примесей определяется главным образом способом получения компактного металла и последующей технологией изготовления образца, подвергаемого испытанию, можно ожидать существенных изменений опубликованных значений механических свойств тантала, о чем сообщается в литературе. [20]
При прокаливании вольфрамовая кислота переходит в триоксид вольфрама WOs. Восстанавливая его водородом или углеродом ( для чего используют чистые сорта сажи), получают порошок металлического вольфрама, подвергаемый в дальнейшем для получения компактного металла такой же обработке, как и порошок молибдена. [21]
Исходным соединением для получения порошка служит чистая трехокись молибдена, которая восстанавливается водородом в одну или две стадии. В последнем случае первоначально при температурах 450 - 650 С получают двуокись молибдена, которую затем при 900 - 1100 С восстанавливают до металла. Для получения компактного металла из порошка используют два метода: метод порошковой металлургии и метод дуговой плавки. [22]
Порошок титана, полученный одним из рассмотренных ранее способов, может быть превращен в компактный ковкий металл путем прессования и спекания в вакууме. При этом следует иметь в виду, что наличие значительного количества окисных пленок не позволяет получать ковкий металл, так как при спекании окислы растворяются в металле и сильно повышают его твердость и снижают пластичность. Поэтому для получения ковкого и компактного металла используют только чистый титановый порошок. [23]
Плавка под слоем щелочи. Полученная в процессе цементации или электролиза губка индия переплавляется под слоем расплавленного едкого натра. Этим достигается, помимо получения компактного металла, очистка от большей части цинка или алюминия, на которых производилась цементация, а также ряда других примесей, растворяющихся в расплавленной щелочи. [24]
Плавка под слоем щелочи. Полученную в процессе цементации или электролиза губку индия переплавляют под слоем расплавленного едкого натра. Этим достигается, помимо получения компактного металла, очистка от большей части цинка или алюминия, на которых производилась цементация, а также от ряда других примесей, растворяющихся в расплавленной щелочи. Вместо переплавки под щелочью иногда применяют плавку под глицерином с добавкой хлорида аммония. [25]
Для ракетной техники и атомной энергетики необходимы металлы и сплавы, выдерживающие высокие температуры, - ниобий, молибден, тантал, вольфрам и рений. Температура плавления ниобия 2450 С, он лластичен, устойчив против атмосферной коррозии, действия кислот и щелочей. Большая реакционная способность ниобия при нагревании в сочетании с его тугоплавкостью затрудняет получение компактного металла на его основе. Получение компактного ниобия должно проводиться в условиях вакуума. Водород и гидриды сравнительно легко удаляются при нагревании металла в вакууме до 700 С. Удаление кислорода путем улетучивания окислов происходит с заметной скоростью яри нагревании до 1900 - 2000 С. В результате вакуумного рафи - п нирования при температуре 2300 - 2350 С из ниобия удаляются не только адсорбированные и растворенные газы, но и такие примеси, как свинец, кремний, железо. [26]
При извлечении ниобия и тантала из рудных концентратов основной трудностью является отделение их друг от друга из-за близкого сходства химических свойств их соединений. Восстанавливают эти металлы из комплексных фторониобатов или фторотан-талатов металлическим натрием. Получаемые в порошкообразном состоянии металлы подвергают спеканию в вакууме или в среде благородных газов для получения компактных металлов. [27]
Металлический ниобий получают восстановлением различных его солей или окислов с последующим спеканием и переплавкой порошка в вакуумных печах. Имеется несколько методов получения металлического порошка ниобия: натриетер-мический, матниетермический, карботермический и др. Последним, карботермическим способом, состоящим в восстановлении пятиокиси ниобия карбидом ниобия, получается металл наиболее высокой чистоты. Этот способ благодаря целому ряду преимуществ перед остальными и применяется наиболее широко в последнее время. Для получения компактного металла порошок спекают и переплавляют в дуговых или электроннолучевых вакуумных печах. [28]
Извлекаемую из ванны катодную штангу дробят на куски размером 10 - 15 мм, которые затем заливают водой и обрабатывают в специальных лопастных мельницах. Это необходимо для полного разрушения сростков кристаллов металла с электролитом и для удаления его растворимых частей. Из лопастной мельницы смесь порошка с водой проходит через серию гидравлических классификаторов, где отделяются крупные кристаллы металла и неразрушенные сростки. После классификаторов смесь подают на концентрационные столы. В результате обработки на концентрационных столах получают порошок тория, свободный от частиц электролита. От производства остается так называемый оборотный промежуточный продукт и шлам, состоящий из нерастворимой части электролита и незначительного количества мелких частиц порошка. Порошок тория подвергают затем очистке от механических примесей железа, промывают разбавленной азотной кислотой, обезвоживают, сушат и используют для получения компактного металла. Отходы концентрационных столов поступают в отстойники, ншамы идут на химическую переработку вместе с другими отходами электрохимического производства. Такая схема благодаря работе по замкнутому циклу и использованию отходов весьма рентабельна, она обеспечивает достаточно полное извлечение тория из исходного сырья. [29]