Получение - цинковое покрытие
Cтраница 1
Получение цинковых покрытий, как погружением в расплав, так и электроосаждением, называется цинкованием. [1]
Для получения цинковых покрытий используют раствор, содержащий ZnSC4, Na2SO4 и некоторые добавки. [2]
Для получения цинковых покрытий применяют электролит, содержащий 280 - 300 г / л сернокислого цинка и 20 - 40 г / л борной кислоты. [3]
Для получения цинкового покрытия применяют электролит, содержащий 280 - 300 г / л сернокислого цинка и 20 - 40 г / л борной кислоты. Плотность тока 200 А / дм2, скорость перемещения восстанавливаемой поверхности 10 м / мин. После нанесения покрытия деталь тщательно промывают водой. Цинкование электронатиранием рекомендуется для восстановления посадок неподвижных соединений деталей, имеющих износ до 0 1 мм. [4]
Для получения качественного цинкового покрытия электрометал-лизационные установки должны работать в режиме, указанно... [5]
Для получения равномерного цинкового покрытия, обладающего высокой коррозионной стойкостью, применяются методы цинкования изделий путем химико-термической обработки их в порошковых смесях. К просушенной цинковой пыли добавляют 25 / о инертного разбавителя ( глинозема, речного песка или шамота), чтобы в процессе цинкования при высоких температурах не происходило спекания диффузионной смеси. [6]
Запатентован [70] способ получения однородных сплошных цинковых покрытий на изделиях из железа, меди, магния, различных сплавов, стекла, керамики, пластмасс, дерева и других материалов. Покрываемое изделие очищают, обезжиривают в органических растворителях ( толуол, трихлор-этан и др.) и с его поверхности удаляют следы влаги нагреванием при 250 - 300 С. Рекомендуется использовать димотил -, диэтил -, дипропил -, дибутил -, диизобутил -, дифенилцинк и ацетилацетонат цинка. Толщина покрытия определяется временем процесса. [7]
Автомат АГ-4 рассчитан на получение цинкового покрытия с толщиной слоя 18 мк. В качестве электролитов могут применяться как кислые, так и цианистые растворы. В первом случае ванна покрытия должна иметь кислотоупорную футеровку. Рецептура и режим покрытия не отличаются от рецептуры и режимов, применяемых в соответствующих стационарных ваннах. Здесь, как и в предыдущем агрегате, травление штампованных и отожженных изделий производится вне автомата. Монтаж деталей на подвески и загрузка мелких деталей в колокол, а также демонтаж и разгрузка производятся вручную. [8]
Замена цианистых электролитов для получения мелкокристаллических плотных беспористых цинковых покрытий другими неядовитыми электролитами, а также интенсификация процессов цинкования за счет применения более высоких плотностей тока являются одними из актуальных вопросов практической гальваностегии. [9]
Несколько отличен от описанного способ получения пластического цинкового покрытия, в котором почти отсутствует слой железоцинкового сплава: листы травятся в концентрированной соляной кислоте, промываются водой, обрабатываются в концентрированном водном растворе ZnClj и подвергаются покрытию в расплавленном цинке, содержащем алюминий. Толщина покрытия может регулироваться в широких пределах и зависит от концентрации алюминия в цинковой ванне. [10]
Цинкование горячее ( galvanising) - получение цинкового покрытия на железе и стали путем погружения в ванну с расплавленным цинком. [11]
 |
Непрерывное горячее цинкование листа. [12] |
Горячее погружение является наиболее распространенным методом получения цинкового покрытия на стали. Его так и называют горячее цинкование. [13]
С тех пор как была показана возможность получения дешевых цинковых покрытий, роль противокоррозионного кадмирования существенно снизилась. Однако вопрос о том, какой из этих двух металлов обеспечивает лучшую защиту, все еще иногда поднимается. Так, Шикор считает, что большая потеря веса кадмия в естественной атмосфере обусловлена его высоким атомным весом. Сравнивая кадмий и цинк, Вейгельт [54] пришел к выводу, что противокоррозионные свойства у обоих металлов идентичны, причем при грубой оценке можно считать, что блестя - - щее цинковое покрытие толщиной 10 - 12 мк и слой кадмия толщиной - 6 - 8 мк создают равную защиту от коррозии. [14]
Пирофосфорный электролит цинкования устойчив в работе и обеспечивает получение мелкозернистых плотных цинковых покрытий. [15]
Страницы: 1 2 3